El perfil del radiador es de tamaño pequeño y los productos con formas simétricas son más fáciles de fabricar. La mayoría de los perfiles de los radiadores son planos y anchos, con mayores dimensiones externas, y algunos son asimétricos. La profundidad y el ancho entre las aletas son grandes, lo que dificulta su fabricación. En el proceso de lingote, molde y extrusión, se necesitan muchos aspectos para cooperar con el fin de producir con éxito el perfil del radiador. La aleación utilizada para extruir perfiles de disipadores de calor debe tener buena fuerza de extrusión y conductividad térmica. Las aleaciones comúnmente utilizadas son 1A30, 1035, 6063, etc. La aleación 6063 tiene buenas propiedades mecánicas además de un buen rendimiento de extrusión, por lo que la aleación 6063 es ampliamente utilizada en la actualidad.
La producción de perfiles de aluminio para radiadores debe comenzar con la calidad de los lingotes, los materiales y el diseño del molde, la reducción de la fuerza de extrusión y el proceso de extrusión.
1. Requisitos de calidad del lingote
Durante el proceso de fundición, el contenido de impurezas en la aleación debe controlarse estrictamente para garantizar la pureza de la aleación fundida. Para controlar el contenido de Fe.Mg.Si en la aleación 6063. El contenido de sulfato de potasio debe ser inferior al 0,2 por ciento, y el contenido de sulfato de potasio generalmente se controla dentro del límite inferior especificado por el estado, el contenido de Mg es 0,45 por ciento ~{{7 }}.55 por ciento, y el contenido de Si es 0.25 por ciento ~0.35 por ciento. En el proceso de colada se debe realizar un tratamiento de homogeneización suficiente para asegurar la uniformidad de la estructura y propiedades del lingote.
La superficie del lingote debe ser lisa y libre de tumores de segregación y adherencia de arena. La cara del extremo del lingote debe ser plana y no debe cortarse en forma de escalón o la pendiente de corte debe ser demasiado grande (la pendiente de corte debe estar dentro de los 3 mm). Debido a la forma escalonada o a que la pendiente de corte es demasiado grande, cuando se utiliza la matriz plana para extruir el perfil disipador de calor, las caras de los extremos del lingote y la matriz no son uniformes sin el diseño del deflector. Algunas partes entran en contacto con el molde primero, lo que provoca la concentración de la tensión, lo que hace que se apriete fácilmente el perfil del diente del molde, o provoca una secuencia de descarga inconsistente, lo que provoca fácilmente el bloqueo del molde o un moldeo por extrusión deficiente.
2. Requisitos del molde
Dado que la mayoría de los moldes de superficie perfilada del radiador son dientes delgados, deben soportar una mayor fuerza de compresión y cada diente debe tener una mayor resistencia y dureza. Si el rendimiento difiere mucho entre sí, es fácil que la resistencia o dureza de la superficie del diente sea deficiente. . Por lo tanto, la calidad del acero para troqueles debe ser confiable, y es mejor elegir acero H13 producido por un fabricante de calidad confiable o elegir acero importado de alta calidad. El tratamiento térmico del molde es muy importante. Es necesario usar calentamiento y enfriamiento al vacío, preferiblemente enfriamiento con nitrógeno puro a alta presión, para garantizar que el rendimiento de cada parte del molde sea uniforme después del enfriamiento. Sobre la base de HRC48~52, se enfría y se templa tres veces para que la dureza del molde tenga suficiente tenacidad. Esto puede prevenir eficazmente los dientes rotos.
La clave para una extrusión exitosa es un diseño de molde razonable y una alta precisión de procesamiento. En general, debe evitarse en la medida de lo posible la extrusión directa del lingote sobre la correa del molde. Para el perfil de radiador de peine ancho y plano, los troqueles guía pequeños medianos y grandes en ambos lados pueden hacer que el metal fluya hacia ambos lados, reducir la presión de extrusión de la correa de trabajo del troquel y la presión se distribuye uniformemente. Debido a que la diferencia de espesor de la pared de la sección del radiador es grande, la diferencia debe mantenerse correctamente al diseñar la correa de trabajo del molde, es decir, la sección del radiador debe agrandarse particularmente, lo que puede llegar a los 20mm~ 30 mm, y la posición de la punta del diente debe romper la convención. Minimizar su banda de trabajo. Con todo, es necesario asegurarse de que todos los metales fluyan de manera uniforme. Para radiadores planos y anchos, el grosor del molde debe aumentarse adecuadamente para garantizar que el molde tenga un cierto grado de rigidez. El grosor de la piel aumenta entre un 30 y un 60 por ciento. El molde debe ser muy fino. El cuchillo vacío debe estar arriba, abajo, izquierda y derecha, y el centro debe ser simétrico. El error de mecanizado entre diente y diente debe ser inferior a 0,05 mm. Es probable que el gran error de mecanizado produzca dientes excéntricos, es decir, el grosor del disipador de calor es diferente. De manera uniforme, incluso se producirán dientes rotos.
En secciones más maduras, también es un buen método utilizar moldes anidados de acero aleado, que tienen buena rigidez, resistencia al desgaste y no son propensos a la deformación, lo que es beneficioso para el moldeado de perfiles de radiadores.
3. Reducir la presión de extrusión
Para evitar la rotura de dientes, la presión de extrusión debe reducirse tanto como sea posible y la presión de extrusión debe ser proporcional a la longitud del lingote. El valor de la resistencia a la deformación de la aleación está relacionado con factores como el estado del lingote y el grado de deformación. Por lo tanto, las varillas fundidas de los perfiles de aluminio disipadores de calor no deben ser demasiado largas, que es aproximadamente 0.6 a 0.85 veces la longitud de las varillas fundidas ordinarias. Especialmente en el proceso de prueba y extrusión de la varilla de colada, para garantizar la calidad de la varilla de colada, es mejor usar una varilla de colada más corta, es decir, la longitud de la varilla de colada general (0.4~ 0.6) veces para garantizar la calidad de la varilla de fundición.
Para perfiles de radiadores con formas complejas, además de acortar la longitud de las varillas fundidas, se puede usar fundición corta de aluminio puro como prueba de extrusión de prueba y, después del éxito, se pueden usar lingotes comunes para la producción de extrusión.
Durante el recocido, el recocido uniforme del lingote no solo tiene una estructura y rendimiento uniformes, sino que también mejora el rendimiento de extrusión y reduce la fuerza de extrusión. Por lo tanto, el lingote debe recocerse uniformemente. En cuanto a la influencia de la deformación, debido a que el área de fractura del perfil del radiador es generalmente relativamente grande y el coeficiente de extrusión generalmente está dentro de 40, el efecto no es grande.
4. Proceso de extrusión
La clave para la producción de piezas disipadoras de calor es la prueba inicial de la matriz de extrusión. Si es posible, primero puede realizar una prueba de simulación en la computadora para ver si el cinturón de trabajo del diseño del troquel es razonable y luego pruebe el troquel en la extrusora. La primera prueba del molde es muy importante. El operador debe hacer que el émbolo principal se mueva lentamente por debajo de 8 MPa cuando el émbolo principal se empuja hacia adelante. Es mejor si alguien mira la salida del molde con una linterna y espera a que cada disipador de calor del molde de extrusión se expulse uniformemente del molde. Después del orificio, la presión se puede acelerar gradualmente para acelerar la extrusión. Después de que la prueba de presión sea exitosa, preste atención al control de la velocidad de la fuerza de extrusión para que la operación sea fluida. Al procesar la superficie de forma especial del radiador, preste atención a la temperatura de calentamiento del molde, que está cerca de la temperatura del lingote. Si la diferencia de temperatura es demasiado grande, la temperatura del metal disminuirá debido a la baja velocidad de extrusión durante la presión ascendente, lo que provocará fácilmente el bloqueo del molde o un caudal desigual.
