Tomando como ejemplo la pieza de trabajo de forma especial de la fila de rieles de levitación magnética, este artículo presenta un método de procesamiento y un método de sujeción para perfiles de sección transversal asimétrica de formas especiales. A través de la innovación de procesos, el método de procesos centralizados y estaciones de trabajo divididas se utiliza para lograr piezas de trabajo multifacéticas con formas especiales simultáneamente en una sola sujeción. El procesamiento no solo garantiza la precisión del procesamiento de la superficie de la pieza de trabajo y los grupos de orificios, sino que también mejora en gran medida la eficiencia de producción y la calidad del procesamiento.
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Prefacio
Los vehículos Maglev de alta velocidad tienen las ventajas de cero contaminación, sin necesidad de combustible, sin emisiones de gases nocivos, poco ruido, conducción cómoda, gran capacidad de ascenso y rápida aceleración y desaceleración. Los rieles Maglev son equipos de línea que transportan vehículos Maglev. Los vehículos logran un funcionamiento suave al estar suspendidos sobre los rieles. La producción tradicional de filas de rieles de levitación magnética requiere sujeción y posicionamiento manuales y utiliza operaciones de procesamiento en una sola estación. La producción lleva mucho tiempo y requiere mucho equipo y mano de obra. No sólo la eficiencia de la producción es baja, sino que la intensidad de mano de obra de los operadores es alta y es necesario mejorar urgentemente los métodos de procesamiento. El componente principal de la fila de rieles de levitación magnética es una pieza de trabajo de forma especial, que es un perfil de sección transversal asimétrica de forma especial. No hay productos formados en China. No sólo los modelos son diferentes, sino que también las superficies y los grupos de agujeros de la pieza de trabajo requieren una alta precisión de procesamiento. La longitud de una pieza de trabajo de forma especial es de 13 m y se necesitan al menos 9 horas para completar el procesamiento utilizando métodos tradicionales. Después de la innovación del proceso, el tiempo de procesamiento de una única pieza de trabajo con forma especial es de sólo unos 30 minutos, lo que no sólo mejora en gran medida la eficiencia, sino que también logra una mayor precisión de fabricación.
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Contenido y requisitos del procesamiento de piezas de forma especial.
La forma de la pieza de trabajo con forma especial es compleja. La superficie a procesar y su número de serie se muestran en la Figura 1, y la sección de procesamiento de orificios se muestra en la Figura 2. Hay un total de 11 superficies desde la superficie 1 hasta la superficie 11, todas las cuales deben procesarse. El volumen de procesamiento es de 3~5 mm y el valor de rugosidad de la superficie requerido es Ra=6.3μm. La longitud más larga de la pieza de trabajo es de 13 m y el número de piezas de trabajo llega a 13, 000. No sólo tiene muchas superficies de procesamiento, sino que también tiene un gran tamaño de lote. Si se procesa cara a cara, no solo la eficiencia del procesamiento es baja, sino que también debido a las múltiples sujeciones, la precisión del procesamiento es difícil de garantizar.
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Figura 1: Es necesario procesar una pieza de trabajo con una forma especial y su número de serie
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Figura 2: Sección de procesamiento del orificio de la pieza de trabajo de forma especial
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Método de procesamiento
Debido a la forma especial de esta pieza de trabajo, es necesario procesar muchas superficies y los requisitos de precisión del procesamiento y tolerancia geométrica son muy altos. Por esta razón, para el procesamiento se utiliza el método de procedimientos de procesamiento centralizado, procesamiento simultáneo de múltiples superficies en una sujeción y estaciones de trabajo divididas.
3.1 Estación 1
La estación 1 se muestra en la Figura 3. La pieza de trabajo se sujeta al mismo tiempo y las caras 1, 11, 10 y 9 se procesan al mismo tiempo. Durante el procesamiento se utiliza un potente mandril electromagnético, con la superficie 4 como superficie de referencia de posicionamiento y la superficie 8 como superficie de soporte auxiliar. Se utiliza una herramienta combinada de cilindro hidráulico y varilla de sujeción esférica entre las superficies 3 y 5 para sujetar la pieza de trabajo. Un extremo de la herramienta está equipado con El otro extremo del cilindro hidráulico está equipado con una varilla de presión esférica. El vástago del pistón presiona contra la superficie 3 bajo la acción del aceite hidráulico. La pieza de trabajo se mueve en dirección a la superficie 3 hasta que la superficie 5 está cerca de la varilla de presión esférica. Las superficies 1 y 9 se procesan usando dos cabezales de fresado lateral instalados en la columna de la máquina herramienta, y las superficies 10 y 11 se procesan usando cabezales de fresado instalados en las vigas delantera y trasera de la máquina herramienta. El procesamiento de la cara 1, cara 11, cara 10 y cara 9 se muestra en la Figura 4.
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Figura 3 Estación de trabajo 1
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Figura 4: Procesamiento de la cara 1, cara 11, cara 10 y cara 9
1. 6-Cabezal de potencia de fresado lateral 2-Viga 3-Husillo uno 4-Husillo dos 5-Tornillo de transmisión 7-Columna 8-Chip transportador 9-Herramientas de posicionamiento y sujeción 10-Pieza de trabajo 11-Banco de trabajo 12-Mesa de torno
3.1 Estación 2
La estación 2 se muestra en la Figura 5. La pieza de trabajo se sujeta al mismo tiempo y las caras 2 a 8 se procesan al mismo tiempo, un total de 7 caras. Durante el procesamiento se utiliza un potente mandril electromagnético, con la superficie 11 como superficie de referencia de posicionamiento, la superficie 10 como superficie de soporte auxiliar y una herramienta combinada de cilindro hidráulico y bloque de posicionamiento entre las superficies 1 y 9 para sujetar la pieza de trabajo. Las superficies 2, 4 y las superficies 6 y 8 se procesan mediante tres cabezales de fresado instalados en el lateral del banco de trabajo. Las superficies 3, 5 y 7 se procesan mediante una herramienta combinada y un cabezal de fresado instalado en el extremo frontal con soportes en ambos extremos a lo largo del banco de trabajo. El procesamiento de las caras 2 a 8 se muestra en la Figura 6.
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Figura 5 Estación 2
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Figura 6: Procesamiento de las superficies 2 a 8
1-Banco de trabajo 2-Dispositivo de soporte de herramientas combinado 3-Dispositivo de accionamiento del banco de trabajo 4-Eje motor 5-Mesa de torno
6-Dispositivo de procesamiento para Surface 2, Surface 4, Surface 6 y Surface 8 7-Dispositivo de procesamiento para Surface 3, Surface 5 y Surface 7
3.3 Estación tres
La pieza de trabajo se sujeta en el banco de trabajo de la máquina herramienta al mismo tiempo utilizando la herramienta de sujeción, y el almacén de herramientas y el manipulador de cambio de herramientas se utilizan para procesar orificios de diferentes diámetros. El principio de sujeción para el procesamiento es similar al de la estación dos.
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Conclusión
Este artículo toma como ejemplo la pieza de trabajo de forma especial de la fila de rieles de levitación magnética para mejorar el proceso. El método mejorado de procesamiento y sujeción no solo puede cumplir con los requisitos de la producción en masa, sino que también mejora en gran medida la eficiencia de la producción y la calidad del procesamiento. Las innovaciones y experiencias se resumen a continuación.
1) Es necesario mecanizar todas las superficies y longitudes totales de las piezas de trabajo con formas especiales. Para ello se adoptan los métodos de concentración de procesos, división de estaciones de trabajo y procesamiento simultáneo de múltiples superficies.
2) La superficie a procesar después de concentrar el proceso no se puede utilizar como superficie de sujeción y posicionamiento durante el procesamiento para evitar interferencias.
3) Al procesar piezas de trabajo con formas especiales en varios lados, se utiliza el método de sujeción de sujeción electromagnética inferior, posicionamiento lateral y soporte auxiliar en ambos lados. La poderosa herramienta combinada de mandril electromagnético, cilindro hidráulico y bloque de posicionamiento se utiliza para lograr un posicionamiento y sujeción rápidos.
