Centros de mecanizado verticales de alta velocidad

¡Todo el proceso de operación de los Centros de Maquinado Verticales de Alta Velocidad!

01 Preparación de botas

Los Centros de Mecanizado Vertical primero volverán a la posición cero de referencia de la máquina (es decir, volverán a cero) cada vez que se encienda la máquina o se reinicie la máquina presionando la parada de emergencia, de modo que la máquina herramienta tenga una posición de referencia para sus operaciones posteriores.

02 Sujeción de la pieza de trabajo

Antes de sujetar la pieza de trabajo, las superficies deben limpiarse y no debe haber aceite, limaduras de hierro ni polvo, y las rebabas en la superficie de la pieza de trabajo deben eliminarse con una lima (o piedra de aceite).

El riel de alta velocidad utilizado para sujetar debe alisarse con una amoladora para que quede liso y nivelado. El código de hierro y la tuerca deben ser firmes y pueden sujetar la pieza de trabajo de manera confiable. Para algunas piezas de trabajo pequeñas que son difíciles de sujetar, se pueden sujetar directamente en el tigre; el banco de trabajo de la máquina herramienta debe estar limpio y libre de limaduras de hierro, polvo y aceite; la cuña generalmente se coloca en las cuatro esquinas de la pieza de trabajo, para la pieza de trabajo con un tramo demasiado grande, es necesario agregar una cuña de contorno en el medio.

De acuerdo con el tamaño del dibujo, use una regla de dibujo para verificar si la longitud, el ancho y la altura de la pieza de trabajo están calificados.

Cuando sujete la pieza de trabajo, de acuerdo con el método de sujeción y colocación de la guía de operaciones de programación, considere evitar las piezas procesadas y la situación en la que el cabezal de la herramienta pueda tocar el accesorio durante el procesamiento.

Después de colocar la pieza de trabajo en la bocina, es necesario tirar de la superficie de referencia de la pieza de trabajo de acuerdo con los requisitos del dibujo y verificar la verticalidad de la pieza de trabajo que se ha rectificado en los seis lados.

Después de tirar de la pieza de trabajo, se debe apretar la tuerca para evitar que la pieza de trabajo se desplace durante el procesamiento debido a la sujeción inestable; tire de la mesa nuevamente para asegurarse de que el error no esté fuera de tolerancia después de completar la sujeción.

03 Número de toques de la pieza

La pieza de trabajo sujeta se puede usar para tocar el cabezal numérico para establecer la posición cero de referencia del procesamiento, y el cabezal numérico puede ser fotoeléctrico y mecánico. Hay dos métodos: golpes en el punto medio y golpes unilaterales. Los pasos para la colisión en el punto medio son los siguientes:

Estático fotoeléctrico, velocidad mecánica 450~600rpm. Mueva manualmente el eje X de la mesa de trabajo con el toque medio para que el cabezal táctil toque un lado de la pieza de trabajo. Cuando el cabezal táctil toque la pieza de trabajo y la luz roja esté encendida, establezca el valor de coordenadas relativas de este punto en cero; luego mueva el trabajo manualmente El eje X de la platina hace que el cabezal digital toque el otro lado de la pieza de trabajo. Cuando el cabezal digital apenas toque la pieza de trabajo, anote las coordenadas relativas en este momento.

De acuerdo con su valor relativo, reste el diámetro del parachoques (es decir, la longitud de la pieza de trabajo) y verifique si la longitud de la pieza de trabajo cumple con los requisitos del dibujo.

Divida este número de coordenadas relativas por 2, el valor obtenido es el valor medio del eje X de la pieza de trabajo, y luego mueva la mesa de trabajo al valor medio del eje X, y establezca el valor de las coordenadas relativas del eje X de este punto a cero, este punto es la pieza de trabajo La posición cero en el eje X.

Registre cuidadosamente el valor de la coordenada mecánica de la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo en uno de G54~G59, y deje que la máquina herramienta determine la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo. Una vez más, verifique cuidadosamente la exactitud de los datos. Los pasos para configurar la posición cero del eje Y de la pieza de trabajo son los mismos que para la operación del eje X.

04 Preparar todos los cuchillos

De acuerdo con los datos de la herramienta en la guía de operación de programación, reemplace la herramienta a procesar, deje que la herramienta toque el dispositivo de medición de altura colocado en la superficie de referencia y configure el valor de coordenadas relativas de este punto a cero cuando la luz roja del dispositivo de medición esté encendida.

Mueva la herramienta a un lugar seguro, baje manualmente la herramienta 50 mm y vuelva a establecer el valor de la coordenada relativa de este punto en cero. Este punto es la posición cero del eje Z.

Registre el valor de la coordenada Z de la máquina de este punto en uno de G54~G59. Esto completa la puesta a cero de los ejes X, Y y Z de la pieza de trabajo. Una vez más, verifique cuidadosamente la exactitud de los datos.

El conteo de toques de un lado también toca un lado de los ejes X e Y de la pieza de trabajo de acuerdo con el método anterior. El valor de las coordenadas relativas de los ejes X e Y de este punto está desplazado. El radio del cabezal táctil es la posición cero de los ejes X e Y. Las coordenadas mecánicas de los ejes X e Y están marcadas en uno de G54~G59. Una vez más, verifique cuidadosamente la exactitud de los datos.

Verifique la exactitud del punto cero, mueva los ejes X e Y a la suspensión lateral de la pieza de trabajo y verifique visualmente la exactitud del punto cero de acuerdo con el tamaño de la pieza de trabajo.

Copie el archivo del programa a la computadora de acuerdo con la ruta del archivo de la guía de operación de programación.

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05 Configuración de parámetros de procesamiento

Ajuste de la velocidad del husillo durante el procesamiento:

N=1000×V/(3.14×D)

N: Velocidad del husillo (rpm/min)

V: Velocidad de corte (m/min)

D: diámetro de la herramienta (mm)

Configuración de velocidad de avance de procesamiento: F=N×M×Fn

F: Velocidad de alimentación (mm/min)

M: Número de filos de corte

Fn: Cantidad de corte de la herramienta (mm/revolución)

Ajuste de cantidad de corte por hoja: Fn=Z×Fz

Z: El número de cuchillas de la herramienta

Fz: Cantidad de corte de cada filo de la herramienta (mm/revolución)

06 Iniciar procesamiento

Al comienzo de cada programa, debe verificar cuidadosamente si la herramienta utilizada es la herramienta especificada en la guía de programación. Al comenzar el procesamiento, la velocidad de avance debe ajustarse al mínimo, la ejecución de un solo bloque, el posicionamiento rápido, la caída de la herramienta y el avance deben concentrarse. Ponga su mano en el botón de parada y deténgase inmediatamente si hay un problema. Preste atención a la dirección del movimiento de la herramienta para garantizar una alimentación segura. y luego aumente lentamente la velocidad de avance hasta un nivel adecuado y, al mismo tiempo, agregue refrigerante o aire frío a la herramienta y la pieza de trabajo.

No se aleje demasiado del panel de control al desbastar. Si hay alguna anomalía, detenga la máquina para su inspección a tiempo.

Tire del medidor nuevamente después del desbaste para asegurarse de que la pieza de trabajo no esté suelta. Si lo hay, debe volver a calibrarse y tocarse.

Optimice continuamente los parámetros de procesamiento durante el procesamiento para lograr los mejores resultados de procesamiento.

Debido a que este proceso es un proceso clave, después de procesar la pieza de trabajo, se debe medir si sus dimensiones principales son consistentes con los requisitos del dibujo. Si hay algún problema, notifique inmediatamente al líder del equipo o al programador para que lo revise y lo solucione. Después de pasar la autoinspección, se puede quitar. Debe enviarse al inspector para una inspección especial.

Tipo de procesamiento:

Procesamiento de orificios: antes de perforar en el centro de mecanizado, primero debe usar un taladro central para ubicar, luego usar un taladro que sea 0.5~2 mm más pequeño que el tamaño del dibujo y finalmente usar un taladro adecuado para terminar el mecanizado.

Procesamiento de escariado: al escariar la pieza de trabajo, primero debe usar un taladro central para ubicar, luego usar un taladro con un tamaño de {{0}}.5~0.3 mm más pequeño que el tamaño del dibujo para perforar y finalmente escariar con un escariador. Al escariar, preste atención al control de la velocidad del husillo. Dentro de 70~180rpm/min.

Procesamiento de mandrinado: para mandrinar la pieza de trabajo, primero use un taladro central para ubicar, luego use un taladro con un tamaño de 1 ~ 2 mm más pequeño que el dibujo para taladrar, y luego use una herramienta de mandrinado de desbaste (o fresa) para procesar solo un lado 0.3 mm Para el margen de mecanizado izquierdo y derecho, use la herramienta de mandrinado fino con el tamaño preajustado para realizar el mandrinado fino. La última vez que la tolerancia para mandrinado de precisión no puede ser inferior a 0,1 mm.

Operación de control numérico directo (DNC): antes del procesamiento de control numérico DNC, la pieza de trabajo debe sujetarse, la posición cero debe configurarse y los parámetros deben configurarse. Abra el programa de procesamiento que se transferirá en la computadora para verificar, luego deje que la computadora ingrese al estado DNC e ingrese el nombre de archivo del programa de procesamiento correcto. Presione la tecla TAPE y la tecla de inicio del programa en la máquina herramienta de procesamiento, y luego el controlador de la máquina herramienta parpadeará con la palabra LSK. Presione el teclado enter en la computadora para realizar el procesamiento de transmisión de datos DNC.

07 Contenido y alcance de la autoinspección

El procesador debe leer claramente el contenido de la tarjeta de proceso antes del procesamiento, conocer claramente la parte, la forma y las dimensiones de la pieza de trabajo que se procesará y conocer el contenido de procesamiento del siguiente proceso.

Antes de sujetar la pieza de trabajo, se debe medir el tamaño de la pieza en blanco para determinar si cumple con los requisitos del dibujo. Cuando se sujeta la pieza de trabajo, se debe verificar cuidadosamente si su colocación es consistente con la guía de operación de programación.

La autocomprobación debe llevarse a cabo a tiempo después de que se complete el mecanizado en bruto, de modo que los datos con errores se puedan ajustar a tiempo. El contenido de la autoinspección es principalmente la posición y el tamaño de la parte de procesamiento. Tales como: si la pieza de trabajo está suelta; si la pieza de trabajo está correctamente centrada; si el tamaño desde la parte de procesamiento hasta el borde de referencia (punto de referencia) cumple con los requisitos del dibujo; el tamaño de la posición entre las partes de procesamiento. Después de verificar la posición y el tamaño, se debe medir la regla de forma de desbaste (excepto el arco).

El mecanizado de acabado se realiza después de la autoinspección del mecanizado de desbaste. Después de terminar el procesamiento, los trabajadores deben realizar una autoinspección de la forma y el tamaño de las partes procesadas: probar las dimensiones básicas de largo y ancho de las partes procesadas de la superficie vertical; mida el tamaño de punto básico marcado en el dibujo para las partes procesadas de la superficie inclinada.

Después de que el trabajador complete la autoinspección de la pieza de trabajo y confirme que cumple con los dibujos y los requisitos del proceso, la pieza de trabajo puede retirarse y enviarse al inspector para una inspección especial.

Parámetros de los centros de mecanizado vertical de alta velocidad

Configuración estándar de los centros de mecanizado vertical de alta velocidad V1165:

1. Unidad de husillo de Taiwán 80-10000rpm;

2. Sistema de control numérico: FANUC/SIEMENS/MITSUBISHI

3. Servomotor de alimentación de tres ejes (X/Y/Z), eje Z con freno de apagado;

4. Taiwán 24 revistas de herramientas manipuladoras;

5. Guía de rodadura lineal HIWIN de Taiwán;

6. Roscado rígido;

7. Pulso de mano móvil;

8. Lubricación de aceite automática centralizada;

10. Sistema de enfriamiento externo y tanque de agua;

11 Refrigeración por aire

12. Dispositivo simple de separación de agua y aceite;

13. Escudo de lámina de metal y escudo de riel de guía totalmente protectores;

14. Ajuste la cuña de hierro y un juego de mango de cuchilla ER tipo BT40;

15. Luces de trabajo, luces de advertencia; intercambiadores de calor de armarios eléctricos;

Elegir la máquina adecuada mejora en gran medida la eficiencia de su trabajo

Guía lineal de estructura de fundición integral

Los componentes principales, como la base de la cama, la cama y el cabecero, están fundidos con materiales de alta resistencia para garantizar el uso a largo plazo de la máquina herramienta.

Riel de enfriamiento

Riel/tornillo de línea de Taiwán, hierro fundido resistente al desgaste, riel de guía de enfriamiento de audio.

rodamientos importados

La corrección del equilibrio por computadora y la prueba de funcionamiento prolongan la vida útil de todo el conjunto de husillos.

V1165Ventajas de los centros de mecanizado vertical de alta velocidad

Además de las características del procesamiento de la fresadora ordinaria, el procesamiento de fresado CNC también tiene las siguientes características:

1. Las piezas tienen una gran adaptabilidad y flexibilidad, y pueden procesar piezas con formas de contorno particularmente complejas o de tamaño difícil de controlar.

Tales como piezas de molde, piezas de carcasa, etc.;

2. Puede procesar piezas que no se pueden procesar o que son difíciles de procesar con máquinas herramienta ordinarias, como piezas curvas complejas descritas por modelos matemáticos.

Y partes de la superficie del espacio tridimensional;

3. Puede procesar piezas que deben procesarse en múltiples procesos después de una sujeción y posicionamiento;

4. La precisión de procesamiento es alta, la calidad de procesamiento es estable y confiable, el pulso equivalente del dispositivo de control numérico es generalmente 0.001 mm, y la alta precisión

El sistema de control numérico puede alcanzar 0.1μm. Además, el procesamiento de control numérico también evita los errores de operación de los operadores;

5. El alto grado de automatización de la producción puede reducir la intensidad de trabajo del operador. Propicio para la automatización de la gestión de la producción;

6. La eficiencia de producción es alta. La fresadora CNC generalmente no necesita usar accesorios especiales y otros equipos de proceso especiales. Al reemplazar la pieza de trabajo, solo necesita llamar al programa de procesamiento, la herramienta de sujeción y los datos de la herramienta de ajuste almacenados en el dispositivo CNC, lo que acorta en gran medida la producción. ciclo. En segundo lugar, la fresadora CNC tiene las funciones de una fresadora, una perforadora y una perforadora, lo que hace que el proceso sea altamente concentrado y mejore en gran medida.

Aumento de la eficiencia de la producción. Además, la velocidad del husillo y la velocidad de avance de la fresadora CNC son infinitamente variables, por lo que es útil elegir la cantidad de corte.

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