Mantenimiento del sistema CNC
1. Cumplir estrictamente con los procedimientos operativos y el sistema de mantenimiento diario
2. Evite que el polvo entre en el dispositivo de control numérico: El polvo flotante y el polvo de metal pueden causar fácilmente que la resistencia al aislamiento entre los componentes disminuya, lo que conduce a fallas o incluso daños a los componentes.
3. Limpie regularmente el sistema de disipación de calor y ventilación del gabinete CNC
4. Monitoree con frecuencia el voltaje de la red del sistema de control numérico: el rango de voltaje de la red es del 85% al 110% del valor nominal.
5. Reemplace regularmente la batería de almacenamiento
6. Mantenimiento del sistema de control numérico cuando no está en uso durante mucho tiempo: a menudo encienda el sistema de control numérico o permita que la máquina herramienta de control numérico ejecute un programa de máquina caliente.
7. Mantenimiento de la placa de circuito de repuesto Mantenimiento de piezas mecánicas
Mantenimiento de piezas mecánicas
1. Mantenimiento del cargador de herramientas y manipulador de cambios de herramienta
1) Al cargar manualmente la herramienta en el cargador de herramientas, asegúrese de que está instalada en su lugar y compruebe si el bloqueo en el portaherramientas es fiable;
2) Está estrictamente prohibido cargar herramientas con sobrepeso y de larga duración en el cargador de herramientas para evitar que la herramienta se caiga cuando el manipulador cambia la herramienta o la herramienta choca con la pieza de trabajo, accesorio, etc.;
3) Cuando utilice la selección secuencial de herramientas, preste atención a si el orden de las herramientas colocadas en el cargador es correcto. Otros métodos de selección de herramientas también deben prestar atención a si el número de la herramienta a cambiar es consistente con la herramienta necesaria para prevenir accidentes causados por el cambio de la herramienta incorrecta;
4) Preste atención a mantener el mango del cuchillo y la manga del cuchillo limpios;
5) Compruebe con frecuencia si la posición de retorno cero del cargador de herramientas es correcta, compruebe si la posición del punto de cambio de la herramienta de retorno del husillo de la máquina está en su lugar, y ajustarlo a tiempo, de lo contrario la acción de cambio de herramienta no se puede completar;
6) Al arrancar, el cargador de herramientas y el manipulador deben ejecutarse primero para comprobar si cada pieza funciona normalmente, especialmente si cada interruptor de viaje y válvula solenoide puede funcionar normalmente.
2. Mantenimiento del par de tornillos de bola
1) Compruebe y ajuste regularmente el espacio libre axial del par de tuercas de tornillo para garantizar la precisión de la transmisión inversa y la rigidez axial;
2) Compruebe regularmente si la conexión entre el soporte del tornillo y la cama está suelta y si el rodamiento de soporte está dañado. Si hay alguno de los problemas anteriores, apriete las piezas sueltas a tiempo y reemplace los rodamientos de soporte;
3) Para tornillos de bola con grasa, limpie la grasa vieja en el tornillo cada seis meses y reemplace con grasa nueva. El tornillo de bola lubricado con aceite lubricante debe repostarse una vez al día antes de que la máquina herramienta funcione;
4) Tener cuidado de evitar que el polvo duro o las virutas entren en el protector del tornillo del plomo y golpee el protector durante el trabajo. Si el protector está dañado, debe reemplazarse a tiempo.
3. Mantenimiento de la cadena de accionamiento principal
1) Ajuste regularmente la estanqueidad de la correa de transmisión del husillo;
2) Evite que todo tipo de impurezas entren en el depósito de combustible. Cambiar el aceite lubricante una vez al año;
3) Mantenga limpia la parte de conexión del husillo y el portaherramientas. Es necesario ajustar el desplazamiento del cilindro hidráulico y el pistón a tiempo;
4) Ajuste el contrapeso a tiempo.
4. Mantenimiento del sistema hidráulico
1) Filtrar o reemplazar regularmente el aceite;
2) Controlar la temperatura del aceite en el sistema hidráulico;
3) Evitar fugas del sistema hidráulico;
4) Revisar y limpiar regularmente el tanque de combustible y la tubería;
5) Implemente el sistema diario de inspección de puntos.
5. Mantenimiento del sistema neumático
1) Eliminar las impurezas y la humedad del aire comprimido;
2) Compruebe el suministro de aceite del lubricador en el sistema;
3) Mantener la estanqueidad del sistema;
4) Prestar atención a ajustar la presión de trabajo;
5) Limpiar o reemplazar componentes neumáticos y elementos de filtro;
Solución de problemas
En las máquinas herramienta CNC, la mayoría de las fallas están disponibles para la investigación, pero también hay algunas fallas. La información de alarma proporcionada es vaga o incluso ninguna alarma en absoluto, o el período de ocurrencia es largo, irregular e irregular, lo que trae a la búsqueda y análisis muchas dificultades. Para estos fallos de la máquina herramienta, es necesario analizar las condiciones específicas y realizar la búsqueda del paciente. Además, se requiere un conocimiento exhaustivo de la maquinaria, la electricidad, la hidráulica, etc. durante la inspección, de lo contrario es difícil encontrar rápida y correctamente la causa real de la falla.
Fallos anormales en la precisión del mecanizado: los parámetros del sistema cambian o cambian, las fallas mecánicas, los parámetros eléctricos de la máquina herramienta no están optimizados, el funcionamiento anormal del motor, los bucles anormales de posición de la máquina herramienta o la lógica de control incorrecta son causas comunes de fallos anormales de precisión de mecanizado de las máquinas herramienta CNC en producción. Averigüe lo relevante Si se trata el punto de error, la máquina herramienta puede volver a la normalidad. En producción, a menudo encontramos fallas con una precisión anormal de mecanizado de las máquinas herramienta CNC. Tales fallas son altamente ocultas y difíciles de diagnosticar.
Hay cinco razones principales para este tipo de error:
1. La unidad de alimentación de la máquina herramienta se cambia o cambia;
2. El desplazamiento cero (NULLOFFSET) de cada eje de la máquina herramienta es anormal;
3. La reacción axial (BACKLASH) es anormal;
4. El estado de funcionamiento del motor es anormal, es decir, las piezas eléctricas y de control están defectuosas;
5. Fallo mecánico, como varilla de tornillo, rodamiento, acoplamiento del eje y otras piezas.
Además, la preparación del programa de procesamiento, la selección de herramientas y factores humanos también pueden causar una precisión anormal del procesamiento.
Si la precisión del mecanizado es anormal debido a una falla mecánica, se deben comprobar los siguientes aspectos uno por uno.
1. Compruebe el segmento del programa de mecanizado que se está ejecutando cuando la precisión de la máquina herramienta es anormal, especialmente la compensación de la longitud de la herramienta, la revisión y el cálculo del sistema de coordenadas de mecanizado (G54 ~ G59).
2. En el modo de trote, mueva el eje Z repetidamente y diagnostique el estado de movimiento a la vista, toque y escuche. Se encuentra que el sonido del movimiento de dirección Z es anormal, especialmente cuando el trote es rápido, el ruido es más obvio. A juzgar por esto, puede haber peligros ocultos en la maquinaria [1].
Solución de problemas
1. Método de reinicio de inicialización: En circunstancias normales, las alarmas del sistema causadas por fallas instantáneas pueden ser borradas por el restablecimiento de hardware o la alimentación del sistema del switch a su vez. Si el área de almacenamiento de trabajo del sistema se pierde debido a un fallo de alimentación, desenchufar la placa de circuito o la subtensión de la batería, causará confusión, el sistema debe ser inicializado y despejado. Antes de borrar, debe realizar un registro de la copia de datos. Si el error no se puede eliminar después de la inicialización, realice el diagnóstico de hardware.
2. Método de modificación de parámetros y corrección del programa: Los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema, y los errores de configuración de parámetros pueden causar errores del sistema o funciones no válidas. A veces, debido a errores del programa de usuario también puede hacer que los errores se detengan, esto puede ser comprobado por la función de búsqueda en bloque del sistema para corregir todos los errores para garantizar su funcionamiento normal.
3. Método de ajuste y ajuste de optimización: El ajuste es el método más simple y factible. Corrija el fallo del sistema ajustando el potenciómetro. Por ejemplo, durante el mantenimiento en una fábrica, la pantalla de visualización del sistema es caótica y es normal después del ajuste. Por ejemplo, en una fábrica, el deslizamiento de la correa se produce cuando el eje principal se inicia y frena. La razón es que el par de carga del eje principal es grande, y el tiempo de aceleración del dispositivo de accionamiento se establece demasiado pequeño, lo que es normal después del ajuste.
El ajuste óptimo es un método de ajuste integral para lograr sistemáticamente la mejor combinación entre el sistema de servomotor y el sistema mecánico que se arrastra. El método es muy simple. Utilice un grabador de varias líneas o un osciloscopio de doble vía con función de almacenamiento, respectivamente Observe la relación de respuesta entre el comando y la retroalimentación de velocidad o retroalimentación actual. Al ajustar el coeficiente proporcional y el tiempo integral del regulador de velocidad, el sistema servo puede lograr la mejor condición de trabajo con altas características de respuesta dinámica sin oscilación. En ausencia de un osciloscopio o grabador en el lugar, basado en la experiencia, ajuste para hacer vibrar el motor, y luego ajuste lentamente en la dirección inversa hasta que se elimine la vibración.
4. Método de sustitución de piezas de repuesto: reemplace la placa de circuito defectuosa por una buena pieza de repuesto y realice el inicio inicial correspondiente, de modo que la máquina herramienta se pueda poner rápidamente en funcionamiento normal y, a continuación, se repare o repare la placa rota. Este es el método de solución de problemas más utilizado.
5. Método para mejorar la calidad de la energía: La fuente de alimentación regulada se utiliza generalmente para mejorar las fluctuaciones de la fuente de alimentación. El método de filtrado del condensador se puede utilizar para interferencias de alta frecuencia, a través de estas medidas preventivas para reducir el fallo de la placa eléctrica.
6. Método de seguimiento de la información de mantenimiento: Algunas grandes empresas manufactureras modifican y mejoran constantemente el software o hardware del sistema basándose en fallas accidentales causadas por defectos de diseño en el trabajo real. Estas modificaciones se proporcionan continuamente al personal de mantenimiento en forma de información de mantenimiento. Usando esto como base para la solución de problemas, el error se puede eliminar correcta y exhaustivamente.
