El molde se compone principalmente de un sistema de vertido, un sistema de ajuste de temperatura, piezas de moldeo y piezas estructurales. Entre ellos, el sistema de vertido y las piezas de moldeo son las piezas que están en contacto directo con el plástico y cambian con el plástico y el producto. Son las partes más complejas y cambiantes del molde, que requieren el más alto acabado y precisión de procesamiento.
El molde de inyección consta de un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el moldeo por inyección, el molde móvil y el molde fijo se cierran para formar el sistema de entrada y la cavidad, y el molde móvil y el molde fijo se separan para sacar el producto de plástico cuando se abre el molde. Para reducir la gran carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.
sistema de compuerta
El sistema de compuerta se refiere a la parte del corredor antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el corredor principal, la cavidad del material frío, el corredor y la compuerta.
El sistema de compuertas, también conocido como sistema de corredores, es un conjunto de canales de alimentación que guían el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad. Suele constar de un canal principal, un corredor, una compuerta y una cavidad fría. Está directamente relacionado con la calidad del moldeado y la eficiencia de producción de productos plásticos.
canal principal
Es un canal en el molde que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección al corredor o cavidad. La parte superior del bebedero es cóncava para conectarse con la boquilla. El diámetro de entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (00,8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar que los dos se bloqueen debido a una conexión incorrecta. El diámetro de entrada depende del tamaño del producto, generalmente 4-8mm. El diámetro del bebedero debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3 a 5 grados para facilitar el desmoldeo del exceso en la trayectoria del flujo.
tres
agujero frio
Se trata de una cavidad en el extremo del bebedero para recoger el material frío generado entre las dos inyecciones en el extremo de la boquilla, para evitar el bloqueo del canal o compuerta. Una vez que el material frío se mezcla en la cavidad, se genera fácilmente tensión interna en el producto fabricado. El diámetro del orificio de la babosa fría es de aproximadamente 8-10 mm y la profundidad es de 6 mm. Con el fin de facilitar el desmoldeo, su fondo suele estar soportado por una varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse como un gancho en zigzag o una ranura hundida, de modo que el canal principal se pueda extraer suavemente al desmoldar.
cuatro
Corredor
Es el canal que conecta el bebedero y cada cavidad en el molde de múltiples ranuras. Para que el material fundido llene cada cavidad a la misma velocidad, la disposición de las correderas sobre el molde debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección transversal del corredor tienen un impacto en el flujo del plástico fundido, la facilidad de desmoldeo del producto y la fabricación del molde.
Si se trata del flujo de la misma cantidad de material, el canal de flujo con una sección transversal circular tiene la menor resistencia. Pero debido a que la superficie específica del corredor cilíndrico es pequeña, es desfavorable para el enfriamiento de los desechos en el corredor, y el corredor debe abrirse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y es difícil de alinear.
Por lo tanto, a menudo se utilizan correderas de sección trapezoidal o semicircular, y se abren en la mitad del molde con expulsores. La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado más rápida. El tamaño del corredor depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal del corredor no supera los 8 m, el extra grande puede alcanzar los 10-12 m y el extra pequeño puede alcanzar los 2-3 m. Bajo la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe reducirse tanto como sea posible para aumentar los desechos en el canal de derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.
Cincos
puerta
Es un canal que conecta el canal principal (o corredor) y la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual a la del canal principal (o canal secundario), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es la parte con el área de sección transversal más pequeña de todo el sistema de guías. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.
La función de la puerta es:
A. Controlar el caudal de material:
B. Durante la inyección, se puede evitar el reflujo debido a la solidificación temprana de la masa fundida almacenada en esta parte:
C. Haga que el fundido que pasa esté sujeto a un fuerte cizallamiento para aumentar la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente para mejorar la fluidez:
D. Es conveniente separar el producto del sistema de corredores. El diseño de la forma, tamaño y posición de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos mencionados anteriormente, sino también porque es más fácil agrandar una puerta pequeña, pero es difícil reducir una puerta grande. La posición de la compuerta generalmente debe seleccionarse en el lugar donde el producto es más grueso sin afectar la apariencia.
El diseño del tamaño de la compuerta debe tener en cuenta la naturaleza del plástico fundido. Cavidad Es el espacio en el que se forman los productos plásticos en el molde. Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas.
Cada pieza moldeada suele tener un nombre especial. La parte formadora que constituye la forma del producto se denomina matriz (también conocida como matriz hembra), y la parte que constituye la forma interna del producto (como agujeros, ranuras, etc.) se denomina núcleo o punzón. (también conocido como el dado masculino). Al diseñar una pieza moldeada, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad de acuerdo con las propiedades del plástico, la forma geométrica del producto, la tolerancia dimensional y los requisitos de uso.
El segundo es seleccionar la superficie de separación, la posición de la puerta y el orificio de ventilación y el método de desmoldeo de acuerdo con la estructura determinada.
Finalmente se realiza el diseño de cada parte de acuerdo al tamaño del producto control y se determina la combinación de cada parte. Cuando el plástico fundido ingresa a la cavidad, hay una alta presión, por lo que las piezas moldeadas deben seleccionarse razonablemente y verificar su resistencia y rigidez.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um y ser resistente a la corrosión. Las piezas formadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar la dureza y están hechas de acero resistente a la corrosión.
seis
Sistema de control de temperatura
Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde del proceso de inyección, se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde. Para moldes de inyección para termoplásticos, el sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para enfriar el molde.
El método común de enfriamiento del molde es establecer un canal de agua de enfriamiento en el molde y usar el agua de enfriamiento circulante para eliminar el calor del molde; además de utilizar agua caliente o vapor en el canal de agua de refrigeración, el calentamiento del molde también puede instalarse dentro y alrededor del molde. Elemento de calefacción.
Siete
piezas moldeadas
Se refiere a las diversas partes que conforman la forma del producto, incluidos los moldes móviles, los moldes y las cavidades fijos, los núcleos, las varillas de moldeo y los orificios de escape. La pieza moldeada consta de un núcleo y una matriz. El núcleo forma la superficie interior del producto y el troquel forma la superficie exterior del producto. Una vez cerrado el molde, el núcleo y la cavidad forman la cavidad del molde.
De acuerdo con el proceso y los requisitos de fabricación, a veces el núcleo y la matriz se componen de varias piezas, y a veces se hacen en un todo, y los insertos solo se usan en piezas que se dañan fácilmente y son difíciles de procesar.
Ocho
ventilación de escape
Es una salida de aire en forma de ranura que se abre en el molde para descargar el gas original y el gas que trae la masa fundida. Cuando el material fundido se inyecta en la cavidad, el aire originalmente almacenado en la cavidad y el gas que ingresa la fusión deben descargarse del molde a través del puerto de escape al final del flujo del material; de lo contrario, el producto tendrá poros. , mala conexión, el molde no está completamente lleno, e incluso el aire acumulado quemará el producto debido a la alta temperatura generada por la compresión.
En general, el orificio de ventilación se puede establecer al final del flujo de material fundido en la cavidad o en la superficie de separación del molde. Este último consiste en abrir una ranura poco profunda con una profundidad de 0,03-0,2 mm y un ancho de 1,5-6 mm en un lado de la matriz. Durante la inyección, no se filtrará mucho material fundido por el orificio de ventilación, porque el material fundido se enfriará y solidificará allí y bloqueará el canal. La posición de apertura del puerto de escape no debe mirar hacia el operador para evitar que el material fundido se derrame accidentalmente y lastime a las personas.
Además, también es posible utilizar el espacio de coincidencia entre la varilla de expulsión y el orificio de expulsión, el espacio de coincidencia entre el bloque de expulsión y la placa de pelado y el núcleo, etc. para el escape.
Nueve
partes estructurales
Se refiere a varias partes que componen la estructura del molde, que incluyen: varias partes para guiar, desmoldar, extraer el núcleo y separar. Tales como férulas delanteras y traseras, plantillas de hebillas delanteras y traseras, placas de presión, columnas de presión, columnas de guía, placas de pelado, varillas de pelado y varillas de retorno, etc.
01
piezas de guía
Para garantizar que el molde móvil y el molde fijo se puedan centrar con precisión cuando el molde está cerrado, las piezas de guía deben colocarse en el molde. En el molde de inyección, generalmente se utilizan cuatro conjuntos de postes de guía y manguitos de guía para formar las piezas de guía y, a veces, es necesario establecer superficies cónicas internas y externas que coincidan entre sí en el molde móvil y el molde fijo para ayudar en el posicionamiento.
02
agencia de lanzamiento
Durante el proceso de apertura del molde, se necesita un mecanismo de expulsión para empujar o sacar el producto de plástico y su condensado en el corredor. Empuje hacia afuera la placa fija y la placa de empuje para sujetar la varilla de empuje. En general, también se fija una varilla de reinicio en la varilla de empuje, y la varilla de reinicio reinicia la placa de empuje cuando se cierran los moldes móvil y fijo.
03
Mecanismo de tracción del núcleo lateral
Algunos productos de plástico con socavaduras u orificios laterales deben separarse lateralmente antes de empujarlos, y el núcleo lateral se puede desmoldar con éxito después de extraer el núcleo lateral. En este momento, se debe colocar en el molde un mecanismo de tracción del núcleo lateral.
