Los principales métodos de procesamiento de roscas para corte de metales incluyen torneado, fresado, roscado, etc. Hoy, el editor le ofrece importantes conocimientos técnicos sobre el torneado de roscas más común en producción.
1. Conocimientos básicos importantes sobre el procesamiento de hilos 1. Definición de términos ① Raíz del hilo ② Flanco del hilo ③ Parte superior del hilo
Ángulo de hélice:
El ángulo de la hélice depende del diámetro y del paso de la rosca. El ángulo libre del flanco del inserto se ajusta reemplazando la cuña. El ángulo de inclinación es . El ángulo de inclinación más común es de 1 grado, correspondiente a la cuña estándar en el portaherramientas.
Fuerza de corte al cortar dentro y fuera de la rosca: La fuerza de corte axial más alta en el proceso de procesamiento de roscas se produce durante el corte de la herramienta de corte dentro y fuera de la pieza de trabajo. Los parámetros de corte excesivos pueden causar el movimiento del inserto sujeto de manera poco confiable.
Incline el inserto para obtener espacio libre:
El ángulo de inclinación se puede ajustar con una cuña debajo del inserto en el portaherramientas. Puede consultar la tabla en el catálogo de herramientas para elegir qué cuña usar. Todos los portaherramientas están equipados con una cuña estándar con un ángulo de inclinación fijado en 1 grado.
Seleccione la cuña según el ángulo de inclinación. El diámetro y el paso de la pieza de trabajo afectan el ángulo de ataque. Como puede verse en la figura siguiente, el diámetro de la pieza de trabajo es de 40 mm y el paso es de 6 mm. La cuña requerida debe tener un ángulo de inclinación de la hoja de 3 grados (no se pueden usar cuñas estándar).
Marcado de insertos y cuñas para procesamiento de roscas:
Forma del hilo y su aplicación:
II. Tipos de insertos roscados y soluciones de sujeción
1. Inserto de dientes múltiples
Ventajas: Reduce el número de avances Productividad muy alta Desventajas: Se requiere una sujeción estable Se requiere suficiente espacio de retracción después del procesamiento del hilo
2. Inserto de dientes completos
Ventajas: Mejor control de la forma de la rosca Menos rebabas
Desventajas: una plaquita solo puede cortar un paso
3. Inserto de dientes en V
Ventajas: Flexibilidad, la misma plaquita se puede utilizar para procesar varios pasos.
Desventajas Provocará la formación de rebabas y será necesario eliminarlas.
Solución de sujeción i-LOCK: Roscado extremadamente rígido con insertos fijos Guiado por el carril guía, el inserto se coloca en la posición correcta El tornillo presiona el inserto sobre el carril guía hasta el tope radial en una superficie de contacto (superficie de contacto roja) en el asiento de la plaquita La interfaz fiable de la plaquita garantiza una mayor vida útil de la herramienta y una mayor calidad de la rosca
Varios portaherramientas:
3. 3 tipos diferentes de métodos de alimentación
El método de alimentación puede tener un impacto significativo en el proceso de roscado. Afecta: control de corte, desgaste de la plaquita, calidad de la rosca, vida útil de la herramienta.
1. Alimentación lateral mejorada
Este método de alimentación puede ser utilizado por la mayoría de las máquinas CNC a través de un programa de ciclo:
Las virutas son más fáciles de moldear y guiar que los tipos de torneado convencionales. Las fuerzas de corte axiales reducen el riesgo de vibración. Virutas más gruesas pero solo en contacto con un lado de la plaquita. Menos calor transferido a la plaquita. Preferido para la mayoría de las operaciones de roscado.
2. Alimentación radial
Método más común: el único método disponible para tornos antiguos que no son CNC:
Produce virutas duras en forma de "V" Desgaste uniforme de la plaquita El asiento de la plaquita está expuesto a altas temperaturas, lo que limita la profundidad de alimentación Adecuado para roscas finas Mal control de vibración y viruta al mecanizar roscas gruesas Preferido para materiales endurecidos
3. Alimentación alternaRecomendado para perfiles grandes
Desgaste uniforme de la plaquita y máxima vida útil de la herramienta al mecanizar roscas de paso muy grande. Las virutas se guían en dos direcciones, lo que dificulta su control.
IV. Métodos para mejorar los resultados del mecanizado.
Profundidad de corte decreciente (izquierda), profundidad de corte constante (derecha)
1. La profundidad de corte disminuye capa por capa (el área de la viruta permanece sin cambios)
Es posible lograr un área de viruta constante, que es el método más utilizado en los programas CNC. La primera pasada más profunda sigue el valor recomendado en la tabla de alimentación de la muestra. El área del chip está más "equilibrada" y la última pasada real es de aproximadamente 0.07 mm
2. Profundidad de corte constante
Independientemente del número de pasadas, la profundidad de cada pasada es igual. Tiene requisitos más altos en la hoja para garantizar el mejor control de viruta. No debe utilizarse para pasos superiores a TP1,5 mm o 16 TP.
Utilice material extra para terminar la cresta del hilo:
Antes de mecanizar la rosca, no es necesario girar la pieza en bruto al diámetro exacto y utilizar material/material adicional para terminar la cresta de la rosca. Para el inserto de cresta de acabado, el proceso de torneado previo debe dejar 0.03-0.07 mm de material para formar la cresta correctamente.
Valor recomendado de avance del hilo externo (métrico ISO):
Asegúrese de que la pieza de trabajo y la herramienta estén centradas:
Utilice la desviación máxima de la línea central de ±0.1 mm. Si la posición del filo es demasiado alta, el ángulo posterior se reducirá y el filo se rayará (romperá); Si la posición del filo es demasiado baja, el perfil del diente del hilo puede ser incorrecto.
V. Habilidades de aplicación exitosa de torneado de hilos
1) Compruebe si el diámetro de la pieza de trabajo tiene el margen de mecanizado correcto antes del roscado y agregue 0.14 mm como margen de cresta. 2) Coloque con precisión la herramienta en la máquina herramienta. 3) Verifique el ajuste del filo en relación con el diámetro central. 4) Asegúrese de utilizar la geometría de plaquita correcta (A, F o C). 5) Asegure un espacio libre adecuado y uniforme seleccionando la cuña apropiada (cuña insertada inclinada) para obtener el espacio libre de flanco correcto. 6) Si la rosca no es aceptable, comprobar toda la sujeción incluida la máquina herramienta. 7) Consultar los programas CNC disponibles para torneado de roscas. 8) Optimice el método de alimentación, el número de pasadas y el tamaño. 9) Asegure la velocidad de corte correcta para cumplir con los requisitos de la aplicación. 10) Si la rosca de la pieza de trabajo tiene un paso incorrecto, verifique que la máquina herramienta tenga el paso correcto. 11) Se recomienda que la herramienta comience a una distancia mínima de 3 veces el paso antes de cortar la pieza de trabajo. 12) El refrigerante de alta precisión puede prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar el control de la viruta. 13) Los sistemas de cambio rápido garantizan una sujeción sencilla y rápida.
Al seleccionar herramientas para operaciones de torneado de roscas, considere:
Verifique el saliente y cualquier espacio libre requerido (como hombros, subhusillo, etc.) Minimice el saliente de la herramienta para una sujeción rápida Para una sujeción de rigidez deficiente, elija plaquitas con fuerzas de corte más bajas El refrigerante de alta precisión puede prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar el control de corte Utilice un tapón Adaptadores de refrigerante listos para usar para conectar fácilmente el refrigerante. Para garantizar la productividad y la vida útil de la herramienta, las plaquitas de dientes múltiples son la primera opción y las plaquitas de dientes completos de un solo filo son la segunda opción. La productividad más baja y la vida útil más corta son las plaquitas de dientes en V.
Desgaste de la plaquita y vida útil de la herramienta:
Método de alimentación, optimice el método de alimentación, el número de pasadas y la profundidad Inclinación de la plaquita, asegure un espacio libre suficiente y uniforme (inserto-cuña inclinada) Geometría de la plaquita, asegúrese de que se utiliza la geometría de plaquita correcta (geometría A, F o C) Material de la plaquita, elija el material correcto según los requisitos de material y tenacidad Parámetros de corte, cambie la velocidad de corte y el número de pasadas si es necesario
