1. El cilindro debe limpiarse antes del moldeo por inyección.
Antes de utilizar por primera vez la máquina de moldeo por inyección recién comprada, o cuando es necesario cambiar el producto, es necesario reemplazar la materia prima, es necesario cambiar el color o se encuentra descomposición en el plástico durante la producción, el barril Es necesario limpiar o desmontar la parte de la máquina de moldeo por inyección. El cañón generalmente se limpia mediante el método de limpieza de cañón calentado. El material de limpieza generalmente está hecho de materias primas plásticas (o materiales plásticos reciclados). Para los materiales TPR, el material de limpieza de transición se puede reemplazar por el nuevo material procesado.
2. Temperatura de moldeo de TPR
Durante el proceso de moldeo por inyección, la precisión del ajuste de temperatura es la clave para la apariencia y el rendimiento del producto. Las siguientes son algunas sugerencias para el ajuste de la temperatura al realizar el moldeo por inyección con procesamiento de TPR.
La temperatura del área de alimentación debe establecerse bastante baja para evitar la obstrucción del puerto de alimentación y permitir que escape el aire atrapado. Cuando se utiliza masterbatch, para mejorar el estado de mezcla, la temperatura del área de transición debe establecerse por encima del punto de fusión del masterbatch. La temperatura del área más cercana a la boquilla de inyección debe ajustarse cerca de la temperatura de fusión requerida.
Por lo tanto, después de las pruebas, el rango de ajuste de temperatura de cada área de los productos tpr suele ser: 160 grados Celsius a 210 grados Celsius para el cilindro y 180 grados Celsius a 230 grados Celsius para la boquilla.
La temperatura del molde debe establecerse por encima de la temperatura de condensación del área de moldeo por inyección, lo que evitará la contaminación por humedad del molde y la aparición de rayas en la superficie del producto. Una temperatura más alta del molde generalmente conduce a tiempos de ciclo más largos, pero puede mejorar la apariencia de las líneas y productos de soldadura, por lo que el rango de temperatura del molde debe diseñarse para que esté entre 30 y 40ºC. 3. Llenado, mantenimiento de la presión y enfriamiento del molde
En el proceso de llenado de la cavidad del molde durante el moldeo del producto, si el rendimiento de llenado del producto no es bueno, la presión caerá demasiado, el tiempo de llenado será demasiado largo, el llenado no estará completo, etc., lo que resultará en Problemas de calidad en el producto. Para mejorar el rendimiento de llenado del producto durante el moldeo y mejorar la calidad del producto moldeado, generalmente se pueden considerar los siguientes aspectos:
Cambiar a otra serie de productos de Keyue; cambiar la posición de la puerta; cambiar la presión de inyección; cambiar la forma geométrica de la pieza. Generalmente, el control de la presión de inyección se divide en el control de la presión de inyección primaria, la presión de inyección secundaria (presión de mantenimiento) o más de tres presiones de inyección. Es muy importante que el momento del cambio de presión sea el adecuado para evitar una presión excesiva en el molde, desbordamiento o falta de material. El volumen específico del producto moldeado depende de la presión y la temperatura de la masa fundida cuando se cierra la compuerta durante la etapa de mantenimiento.
Si la presión y la temperatura son constantes cada vez desde la etapa de mantenimiento hasta la etapa de enfriamiento del producto, el volumen específico del producto no cambiará. A una temperatura de moldeo constante, el parámetro más importante que determina el tamaño del producto es la presión de mantenimiento, y las variables más importantes que afectan la tolerancia del tamaño del producto son la presión y la temperatura de mantenimiento.
Por ejemplo: una vez completado el llenado del molde, la presión de retención se reduce inmediatamente y cuando la capa superficial forma un cierto espesor, la presión de retención aumenta nuevamente, de modo que se puede formar un producto grande de paredes gruesas con una fuerza de sujeción baja para elimine los hoyos y las rebabas. La presión y la velocidad de mantenimiento suelen ser del 50% al 65% de la presión y velocidad más altas cuando el plástico llena la cavidad del molde, es decir, la presión de mantenimiento es de aproximadamente 0. 6~0.8mpa más bajo que la inyección presión. Debido a que la presión de mantenimiento es menor que la presión de inyección, la carga de la bomba de aceite es baja durante el considerable tiempo de mantenimiento, se prolonga la vida útil de la bomba de aceite sólido y también se reduce el consumo de energía del motor de la bomba de aceite.
Se preajusta una cierta cantidad de dosificación para que quede una pequeña cantidad de material fundido (tampón) en el extremo del tornillo cerca del final de la carrera de inyección. Según la situación de llenado en el molde, se aplica más presión de inyección (presión de inyección secundaria o terciaria) para añadir una pequeña cantidad de masa fundida. De esta manera, se puede evitar que el producto se hunda o se puede ajustar la tasa de contracción del producto.
El tiempo de enfriamiento depende principalmente de la temperatura de la masa fundida, el espesor de la pared del producto y la eficiencia de enfriamiento. Además, la dureza del material también influye. En comparación con las variedades muy blandas, las variedades más duras se solidificarán más rápido en el molde.
Si el enfriamiento se realiza desde ambos lados, el tiempo de enfriamiento requerido por cada {{0}}.100' de espesor de pared generalmente será de 10 a 15 segundos. Los productos con encapsulación requerirán tiempos de enfriamiento más prolongados porque se pueden enfriar de manera efectiva a través de una superficie más pequeña. El tiempo de enfriamiento requerido por cada 0,100' de espesor de pared será de aproximadamente 15 a 25 segundos.
IV. Influencia de las condiciones del proceso de moldeo por inyección.
1. Moldeo de plástico incompleto (1) Ajuste de alimentación incorrecto, falta de material o exceso de material. (2) La presión de inyección es demasiado baja, el tiempo de inyección es corto y el émbolo o el tornillo se retrae demasiado pronto. (3) Velocidad de inyección lenta. (4) Temperatura del material demasiado baja.
2. Desbordamiento (rápido) (1) La presión de inyección es demasiado alta o la velocidad de inyección es demasiado rápida. (2) Demasiada alimentación provoca destellos. (3) Una temperatura demasiado alta del cilindro, de la boquilla o del molde reducirá la viscosidad del plástico y aumentará la fluidez, provocando rebabas al entrar suavemente en el molde.
3. Rayas, burbujas y poros de plata (1) Una temperatura del material demasiado alta provoca descomposición. (2) La baja presión de inyección y el corto tiempo de retención hacen que el material fundido no esté cerca de la superficie de la cavidad. (3) Una velocidad de inyección demasiado rápida hace que el plástico fundido se descomponga bajo una gran acción de corte y produzca gas de descomposición; Una velocidad de inyección demasiado lenta no puede llenar la cavidad a tiempo, lo que da como resultado una densidad superficial insuficiente del producto y rayas plateadas. (4) Una cantidad insuficiente de material, un buffer de alimentación demasiado grande, una temperatura del material demasiado baja o una temperatura del molde demasiado baja afectarán el flujo y la presión de moldeo del material fundido y producirán burbujas. (5) La contrapresión del tornillo es demasiado baja y la velocidad es demasiado alta durante el premoldeado, lo que hace que el tornillo se retraiga demasiado rápido y el aire se empuja fácilmente hacia el extremo frontal del cilindro junto con el material.
4. Líneas oscuras quemadas (1) La temperatura del cañón y de la boquilla es demasiado alta. (2) La presión de inyección o la contrapresión de premoldeo es demasiado alta. (3) La velocidad de inyección es demasiado rápida o el ciclo de inyección es demasiado largo.
