Si el problema se debe a un error humano, ¿cómo debemos analizarlo y rectificarlo? Los ejemplos incluyen defectos de apariencia, etiquetado incorrecto, escasez de cantidad, pasos de procesamiento omitidos o emisión de material incorrecta.
01. Defectos de apariencia
En términos generales, los defectos de apariencia requieren una inspección visual del 100%, lo que fácilmente puede llevar a que se pasen por alto defectos. Sin embargo, todavía podemos encontrar las causas y desarrollar medidas de mejora desde los siguientes aspectos:
■ ¿Los estándares de inspección de apariencia son específicos, claros y están acordados con el cliente?
Algunas fábricas simplemente indican "sin rebabas ni rayones" en sus estándares de apariencia. Sin embargo, en la operación real, los operadores y gerentes de producción pueden creer que "ningún rasguño es imposible", aplicando así un estándar vago basado en su propio entendimiento.
El enfoque adecuado es clasificar el producto por función, determinando estándares aceptables e inaceptables para cada posible defecto. Luego, estos estándares deben describirse claramente utilizando texto e imágenes. Las normas deben ser claras, fáciles de entender, inequívocas y realistamente viables. Evite declaraciones vagas como "Consulte la muestra de límites para conocer los estándares de apariencia".
Si se utilizan muestras limitadas, debe haber descripciones escritas. Estos deben indicar claramente qué aspecto y qué defecto se está abordando, si se trata de una muestra defectuosa o aceptable, y los criterios para determinar el defecto y la aceptación.
■ ¿Se han comunicado clara y explícitamente a los empleados los estándares de apariencia?
Evite declaraciones vagas como "la capacitación es inadecuada" y simplemente capacite a un empleado sobre este defecto, ya que problemas similares pueden repetirse en diferentes estaciones de trabajo.
Si el problema está relacionado con la capacitación de los empleados, la causa raíz debe identificarse y rectificarse desde las perspectivas de los métodos y procesos de capacitación, los métodos de evaluación post-la capacitación, la revisión por pares y la tutoría para los nuevos empleados durante su incorporación inicial. Esto evitará que incidentes similares se repitan.
Por ejemplo, la capacitación sobre defectos de apariencia debe incluir la explicación de los estándares de apariencia o las instrucciones de trabajo a los nuevos empleados, así como proporcionar amplias muestras físicas de los defectos para practicar en la identificación de defectos. Además, los productos con defectos de apariencia pueden introducirse artificialmente en la producción normal para probar la capacidad de los empleados para identificar defectos de manera efectiva.
Cuando los empleados comienzan a trabajar, deben consultar con un maestro artesano o personal de control de calidad para evaluar las piezas cerca de los límites estándar. Se debe establecer un sistema para la gestión de puestos clave y-la-capacitación en el trabajo para evitar que nuevos empleados sean contratados apresuradamente después de una capacitación temporal.
■ ¿Es razonable el plan de trabajo?
Por ejemplo, ¿es adecuada la intensidad de iluminación de la fuente de luz en las estaciones de trabajo que requieren inspección visual? ¿La altura del banco de trabajo de inspección visual es adecuada para observar y girar la pieza de trabajo? ¿Se ha planificado y estandarizado el orden de observación de la inspección visual de los empleados?
En otras palabras, al inspeccionar la apariencia de las piezas, ¿qué superficies y puntos deben mirar los empleados? ¿Están fijos el orden de giro de la pieza de trabajo y la trayectoria del movimiento ocular?
¿Se pueden completar las operaciones de inspección visual y producción dentro del tiempo de ciclo definido?
■ ¿Se publican tarjetas de advertencia de calidad sobre defectos visuales que ocurren con frecuencia para recordar a los empleados que presten especial atención?
■ Lo más importante es: ¿se investigan las causas en su origen para reducir y eliminar los defectos visuales?
Por ejemplo, con respecto al tema de golpes y abolladuras, ¿los rodillos de transporte del producto en la línea de ensamblaje chocarán contra las piezas?
¿Habrá golpes y abolladuras entre los productos?
¿Son razonables las herramientas de logística y facturación? ¿Hay algún apilamiento de piezas de trabajo?
¿Existen riesgos de golpes o golpes durante la manipulación por parte de los empleados y la colocación de piezas de trabajo?
02. Etiquetado incorrecto
El etiquetado incorrecto es un problema grave en las plantas de montaje y puede provocar paradas de línea. Se pueden realizar mejoras desde las siguientes perspectivas:
■ Impresión-en el sitio: imprima según sea necesario, prohíba la impresión previa-de etiquetas.
Generalmente, los OEM estrictos exigen que los proveedores instalen impresoras de etiquetas en la estación de embalaje de la línea de producción. Si la fábrica tiene varias líneas de producción, cada línea debe tener su propia impresora de etiquetas independiente en la estación de embalaje posterior. Evite imprimir una gran cantidad de etiquetas en la oficina.
Algunas fábricas manejan varios productos, posiblemente de diferentes lotes, y prefieren imprimir una gran cantidad de etiquetas en la oficina, luego llevarlas a la línea de producción y tamizarlas durante el embalaje. Alternativamente, empaquetan las cajas primero, las apilan y luego las etiquetan todas a la vez. Algunas fábricas incluso dejan las cajas empaquetadas durante varios días antes de etiquetarlas antes del envío.
Estas prácticas incorrectas seguramente causarán problemas.
■ Si el cliente no requiere explícitamente una impresora separada y la fábrica aún no puede producir una impresora de etiquetas dedicada, se puede utilizar la prueba de error-de cambio para garantizar la precisión de la etiqueta.
En pocas palabras, cuando se producen varios productos en la misma línea, antes de cambiar para procesar un modelo de producto diferente, todas las materias primas, productos terminados, productos semiacabados, herramientas, herramientas de corte, herramientas auxiliares, diversas instrucciones de trabajo, hojas de registro, materiales de embalaje, incluidos los programas y parámetros de proceso utilizados en el equipo y, por supuesto, las etiquetas, se cambian para que coincidan con el modelo del producto que se va a producir.
Todo lo que no coincida se retira de la línea de producción y del alcance del operador, o se sella. Esto hace imposible el mal uso; esto se llama corrección de error de cambio-.
Durante el cambio, los operadores utilizan la "Lista de verificación de errores de cambio-" para comprobar y registrar que se hayan implementado todos los cambios de hardware y software, y los líderes de equipo realizan comprobaciones mutuas.
03. Problemas de escasez de cantidad
El aumento de los controles mutuos entre el personal puede reducir la eficiencia. Por tanto, además del uso de contadores, se pueden considerar mejoras desde las siguientes perspectivas:
■ Para los productos regulares, deben estar ordenados.
Un número fijo de filas, columnas y capas en una caja de embalaje o contenedor de material transforma la inspección de cantidades en una verificación visual de la disposición, lo que hace que la confirmación de cantidades sea muy intuitiva.
■ Si existen requisitos de protección contra golpes y aplastamientos, considere la posibilidad de-cajas blister hechas a medida o contenedores de material con divisores para organizar los productos, uno para un lugar. Si un espacio no está lleno o falta una pieza, indica cantidad insuficiente.
■ Método de pesaje.
Sin embargo, cuando hay muchas piezas y el peso de cada pieza fluctúa dentro de un cierto rango, puede dar lugar a una determinación de cantidad inexacta mediante pesaje.
En este caso, considere configurar varios paquetes más pequeños dentro del paquete más grande. El número de paquetes más pequeños debe establecerse de modo que el sigma del rango de fluctuación de peso total sea inferior a un-sexto del peso de una sola parte.
04. Pasos de procesamiento faltantes
Además de establecer líneas de producción continuas e implementar la prevención de errores en los procesos, se pueden considerar mejoras en los siguientes aspectos:
■ Aumentar la autoinspección-y la inspección mutua.
Antes de liberar cada proceso, el operador debe-inspeccionar si el procesamiento de ese proceso está completo y liberarlo o colocarlo nuevamente en el estante o contenedor de materiales después de la inspección. Antes del procesamiento, el siguiente proceso debe inspeccionar si el trabajo de procesamiento o ensamblaje del proceso anterior está completo.
■ Gestión y almacenamiento de posiciones-fijas.
Para operaciones con una sola-máquina, las piezas que se van a procesar y las piezas ya procesadas deben colocarse por separado y en una posición fija en cada estación de trabajo. Generalmente, las piezas a procesar están a la izquierda y las piezas ya procesadas están a la derecha.
El almacenamiento mixto está estrictamente prohibido. Las piezas a procesar y las piezas ya procesadas no deben colocarse en el mismo estante o caja. En el área de rotación de trabajo-en-proceso, las cajas de trabajo-en-proceso en proceso completo también deben colocarse en áreas separadas según las diferentes etapas del proceso y estar claramente etiquetadas.
■ Colgar tarjetas de seguimiento de procesos.
Para líneas de producción de una sola-máquina, las tarjetas de seguimiento deben colgarse en estantes o carros, indicando la etapa del proceso.
05. Emisión de material incorrecta
El error más común es mezclar uno o dos modelos diferentes de productos en un paquete grande de productos en su mayoría correctos. Esto generalmente se debe a las siguientes razones; corregir estos aspectos eliminará en gran medida el problema de los materiales mezclados.
■ La razón más fundamental de este problema es la falta de una prevención adecuada de errores de cambio.
Hay casos en los que existen diferentes modelos de productos terminados y trabajos-en-proceso simultáneamente en las estaciones de trabajo de producción y a lo largo de las líneas de producción.
■ Del mismo modo, en las zonas de envasado e inspección pueden convivir distintos modelos de productos, dispersos y mezclados entre sí.
Por lo tanto, la gestión-de puestos fijos y las 5S siguen siendo requisitos fundamentales, no solo la simple limpieza y el orden. Además de los problemas anteriores, otra razón común citada por los empleados es que "las piezas de prueba se mezclaron con piezas calificadas y se enviaron".
A menudo preguntamos, ¿cómo determinó que la pieza era una pieza de prueba?
¿La pieza tiene un número de trazabilidad?
¿Los registros de inspección de la pieza de prueba corresponden al número de trazabilidad?
Incluso si una pieza de prueba se mezcló con productos calificados, la fábrica necesita analizar y mejorar sus métodos de gestión en varias áreas, incluida la ubicación fija y el etiquetado de productos no-conformes, la ubicación fija y el etiquetado de piezas de prueba, la inspección y confirmación previa al inicio, y la confirmación de la primera-pieza, en lugar de simplemente atribuirlo a errores operativos.
