En el proceso de entrenamiento de control de fanuc de tornos cnc, los principiantes a menudo tienen algunos errores operativos y causan fallas debido a la falta de experiencia. Este artículo analiza varias razones por las que los tornos CNC de FANUC son propensos a chocar y propone las soluciones correspondientes.
1. Configuración de parámetros
Los parámetros del sistema de control numérico completan la combinación del sistema de control numérico y las diversas funciones de la máquina herramienta, para lograr el mejor rendimiento de la máquina herramienta de control numérico.
Realice algunos ajustes razonables para los parámetros del sistema CNC de FANUC, que pueden evitar colisiones de forma eficaz.
1. La unidad de ajuste más pequeña
El punto decimal después del número de coordenadas" ;." es a menudo pasado por alto por los estudiantes en programación.
Tales como: G00 X20 Z-50 F0.3;
El punto decimal se omite después de" X20 Z-50" ;. Si el parámetro del sistema se establece en la unidad de configuración mínima de 0.001 mm en este momento, entonces este bloque es realmente equivalente a:
G00 X0.02 Z-0.05 F0.3;
Al ejecutar este programa, la herramienta se hundirá directamente en la pieza de trabajo y provocará una colisión.
El parámetro No.3401 se puede configurar para evitar esta situación. Está configurado para que el sistema no pueda utilizar la palabra de dirección con un punto decimal, y el número 3401 está configurado en mm, unidad de pulgada. Al mismo tiempo, la unidad mínima de movimiento del parámetro 1001 eje lineal también debe establecerse en mm (máquina herramienta métrica). Después de esta configuración, incluso si el punto decimal" ;." se omite en la palabra de dirección del programa, no provocará un error de programa.
2. Establecer el límite de recorrido de la máquina herramienta
¿Cómo evitar accidentes de colisión graves, como la interferencia entre la herramienta o el portaherramientas y el mandril durante el procesamiento? Tome FANUC 0i como ejemplo, puede configurar el área prohibida del poste de la herramienta configurando los parámetros No. 1320 y No. 1321, de modo que la herramienta no pueda tocar el mandril. Primero, el portaherramientas se acerca manualmente al mandril para determinar las coordenadas seguras del portaherramientas, e ingrese el valor de la coordenada en el parámetro No. 1321. Al configurar el No. 1321, preste atención para verificar el área prohibida 1: No. 1320 y 1321. Si el No. 1320
2. Análisis y programación de la seguridad del proceso de torneado
La programación CNC es un eslabón crucial en el procesamiento de tornos CNC. La programación del programa de procesamiento debe determinarse de acuerdo con el dibujo de la pieza y los requisitos del proceso. Al considerar la viabilidad del procesamiento en varios contenidos de procesamiento, también es necesario considerar completamente la seguridad del procesamiento.
1. Selección del punto de cambio de herramienta
El punto de cambio de herramienta debe permitir que la herramienta tenga suficiente espacio de cambio de herramienta y no debe permitir que la herramienta interfiera con la pieza de trabajo u otras partes de la máquina herramienta. Antes de establecer el punto de cambio de herramienta, comprenda la estructura de la herramienta y la extensión de la sujeción. Algunas herramientas de mango largo deben medirse en la máquina herramienta para determinar el punto de cambio de herramienta. Al procesar piezas largas (como usar una abrazadera y una superior, dos abrazaderas centrales o un marco central), también debe prestar atención al cambio de herramienta. Deje que la herramienta interfiera con la pieza de trabajo y las piezas auxiliares. Haga clic para recibir el tutorial de programación CNC 10G gratis
2. Valor de compensación de la herramienta
La introducción del valor de compensación de herramienta incorrecto también es la razón principal de la colisión. Varias situaciones que son más propensas a errores: olvídese de ingresar el" -" signo para hacer que el valor del complemento sea un valor positivo; omitir el punto decimal, como" 10.5" ingresa" 105" ;;" X" el eje entra" Z" eje;" T0303" Introduzca" T0302" ;. Estos pequeños errores debidos a descuidos a veces provocan grandes accidentes.
3. Formas de avance y retroceso para ranurado y roscado.
La implementación del avance y retroceso seguro de la herramienta es una garantía importante para la realización de la integridad del procesamiento. La estructura de la herramienta y los métodos de procesamiento de las herramientas de ranurado y las herramientas de torneado de roscas son diferentes de los de las herramientas de torneado externo generales.
(1) Cortar ranuras. Hay dos puntas de herramientas en el cabezal de la herramienta de ranurado. Al programar, el ancho real del cabezal de la herramienta debe medirse de antemano. Se debe seleccionar una punta de herramienta fija como punto de referencia de posicionamiento de coordenadas de la herramienta. Al acercarse a la etapa de la pieza de trabajo, la herramienta debe ajustarse con anticipación. Velocidad, la velocidad comandada por" G00" ya no se puede utilizar para evitar la colisión de cuchillos. El" X y Z" Los ejes no se pueden utilizar para movimientos simultáneos al avanzar y retroceder la herramienta. La secuencia de posicionamiento del avance es establecer primero el eje Z y luego el eje X. Al retraer la herramienta, primero salga del eje X y luego retire el eje Z.
(2) Hilo. Después de" G92" El comando se utiliza para el mecanizado de roscas, la velocidad de alimentación predeterminada del sistema es un paso por revolución. Si comandos como" G01" o" G02" se escriben directamente después de" G92" ;, el valor F debe redefinirse; de lo contrario, cuando el husillo gira a alta velocidad, el sistema se ejecuta a la velocidad de avance del procesamiento de roscas (F2.0, use [ GG] quot; G99" para rotar la alimentación) en este momento. En este momento, habrá dos situaciones: una es que la máquina no se mueve y el sistema de servo genera una alarma; La segunda es que la herramienta se mueve demasiado rápido, provocando un choque. Además, el punto de inicio de la herramienta debe ser el mismo durante el procesamiento de roscas ordinario, y las coordenadas de inicio y finalización del eje X deben ser las mismas para evitar" dientes aleatorios" ;.
4. Establecer el origen de las coordenadas
Cuando se utiliza G50 para establecer el origen de las coordenadas, no es necesario llamar a la compensación de la longitud de la herramienta. Sin embargo, si usa varias herramientas para procesar, además de la compensación de longitud de la primera herramienta innecesaria, la compensación de longitud de la herramienta debe usarse para las otras herramientas (y cada una tiene la cantidad de compensación menos G50), que es muy inconveniente de usar (la pantalla en el dispositivo Las coordenadas mecánicas no coinciden con las reales). A veces, puede ocurrir un choque debido a cambios en las coordenadas mecánicas. Se recomienda utilizar G50 solo para limitar la velocidad máxima.
Ejemplo: N10 G00 G50 S2000 (no agregue XZ)
El mecanizado de múltiples herramientas o el desplazamiento de la fijación es más apropiado para usar G54-G59 para establecer los puntos de coordenadas respectivamente.
5. Comando de ciclo compuesto G70 - G73
Después de que se ejecutan G70 - G73 y otros comandos de ciclo compuesto, el retroceso de la herramienta debe regresar rápidamente al punto de inicio del programa desde el final del programa. Para evitar que la herramienta de torneado choque con la pieza de trabajo al regresar al punto de inicio desde el punto final, preste atención a la conexión entre el punto final y el punto de inicio al establecer el punto de posicionamiento. Fuera de la pieza de trabajo (generalmente los ejes X y Z son más grandes que el tamaño de la pieza en bruto cuando se coloca), no puede cruzar ninguna posición de la pieza de trabajo; de lo contrario, habrá una colisión cuando la herramienta se retraiga, como por ejemplo: el tamaño de la pieza en bruto es Φ50 × 100, y el punto de posicionamiento es" G00 X20. 0 Z2.0" La herramienta retraída chocará con la pieza de trabajo durante el mecanizado. Se debe prestar más atención a la posición del punto de inicio del comando de ciclo de acabado G70. Si no está familiarizado con la trayectoria de la herramienta ordenada, se recomienda establecer la coordenada del punto inicial de G70 en la posición del punto inicial de otros comandos del ciclo de desbaste.
Tres, control de seguridad del programa
La verificación del programa puede descubrir las omisiones en el programa a tiempo y reducir y evitar accidentes de colisión causados por errores del programa.
1. Sistema de simulación de control numérico
El sistema de simulación de control numérico puede fortalecer muy bien las habilidades de programación de los estudiantes. A través de la simulación de control numérico, se puede simular todo el proceso de procesamiento del torno de control numérico y se puede profundizar la comprensión de los estudiantes sobre el sistema y la programación del torno de control numérico. En la simulación se lleva a cabo la inspección del programa, la observación de la trayectoria de la herramienta y la comprensión de todo el proceso de procesamiento. Si hay una colisión, el programa incorrecto se puede cambiar a tiempo. Espere a que la verificación sea completamente correcta antes de pasar a la operación real de la máquina herramienta, que puede reducir en gran medida el choque causado por errores de programa y mal funcionamiento, y proteger el equipo de la máquina herramienta al máximo.
2. Inspección temporal durante el procesamiento
Haga una verificación temporal antes de que la herramienta corte la pieza de trabajo: después de colocar la herramienta, comience a procesar lentamente, presione y haga una pausa cuando esté a punto de acercarse a la pieza. Observe la pantalla digital del sistema en este momento y luego abra la cubierta protectora para observar el cuchillo. La distancia a la pieza. Si no hay una diferencia significativa entre el número mostrado y la distancia observada, la operación puede continuar.
Para resolver el problema de evitar que los tornos FAUNC CNC se bloqueen, se pueden realizar algunos ajustes razonables en los parámetros del sistema FANUC CNC. Además, para reducir peligros ocultos como los accidentes automovilísticos, también es necesario fortalecer la gestión del proceso formativo y exigir a los estudiantes que desarrollen buenos hábitos operativos. La programación debe ser cuidadosa, regresar primero al origen de la máquina herramienta, reducir las malas operaciones durante el proceso, verificar regularmente el valor de compensación de la herramienta y la configuración del sistema de coordenadas de la pieza, asegurarse de confirmar el origen antes del mecanizado y verificar todos los aspectos a tiempo para Asegúrese de que la máquina funcione de manera segura, confiable y eficiente.
