1. Temperatura del barril: La temperatura de fusión es de suma importancia; Los ajustes de temperatura del barril utilizados sirven simplemente como guía. La temperatura real de la masa fundida se puede medir en la boquilla o determinarse mediante un método de inyección de aire-. Los ajustes de temperatura del cilindro dependen de la temperatura de fusión deseada, la velocidad del tornillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el tiempo del ciclo de moldeo. Si no tiene experiencia procesando un grado específico de plástico, comience con la configuración más baja recomendada.
Para facilitar el control, el cañón está dividido en zonas; sin embargo, estas zonas no necesariamente están configuradas a la misma temperatura. Para tiradas de producción prolongadas u operaciones de alta-temperatura, establezca la temperatura de la primera zona (la zona trasera) en un valor más bajo; esto evita que el plástico se derrita prematuramente y se forme un puente dentro de la garganta de alimentación. Antes de comenzar el proceso de moldeo, asegúrese de que el aceite hidráulico, el secador de tolva, el molde y el barril estén a sus temperaturas de funcionamiento correctas.
2. Temperatura de fusión: La temperatura de fusión juega un papel principal en la determinación de las propiedades de flujo del material fundido. Dado que los plásticos no poseen un punto de fusión único y preciso-sino más bien un *intervalo de fusión*-la influencia de la temperatura en la fluidez varía dependiendo de la estructura y composición de las cadenas moleculares del polímero. Las cadenas moleculares rígidas (como las que se encuentran en PC y PPS) son significativamente más sensibles a las fluctuaciones de temperatura. Por el contrario, la fluidez de las cadenas moleculares flexibles (como las de PA, PP y PE) no cambia tan drásticamente con los ajustes de temperatura. Por lo tanto, se deben seleccionar y calibrar temperaturas de inyección apropiadas en función del material específico que se esté procesando.
3. Temperatura del molde: Ciertos plásticos requieren temperaturas de molde más altas debido a sus altas temperaturas de cristalización o velocidades de cristalización lentas. Otros materiales pueden requerir temperaturas de molde específicas-altas o bajas-para garantizar la estabilidad dimensional, minimizar la deformación o facilitar la fácil expulsión del molde. Por ejemplo, el PC normalmente requiere una temperatura del molde de al menos 60 grados, mientras que el PPS puede requerir temperaturas superiores a los 160 grados para lograr un acabado superficial superior y características de flujo mejoradas. En consecuencia, la temperatura del molde juega un papel indispensable para optimizar la apariencia del producto, minimizar la deformación, garantizar la precisión dimensional y facilitar el proceso de moldeo.
4. Presión de inyección: La presión de inyección representa la fuerza requerida para que el material fundido supere la resistencia al flujo a medida que avanza a través del molde; Afecta directamente a atributos críticos del producto, como dimensiones, peso y deformación. La presión de inyección requerida varía según el producto plástico específico que se fabrique. Para materiales como PA y PP, aumentar la presión puede mejorar significativamente la fluidez. Además, la magnitud de la presión de inyección determina la densidad del producto-y, por extensión, el brillo de su superficie. No existe un valor fijo único para la presión de inyección; más bien, a medida que aumenta la dificultad de llenar el molde, la presión de inyección requerida debe aumentarse correspondientemente.
