Los principales métodos de procesamiento de roscas para corte de metales incluyen torneado, fresado, roscado, etc. Hoy, el editor ha aportado los conocimientos técnicos de torneado de roscas más comunes a la producción, con la esperanza de ser de ayuda para todos.
1. Conocimientos básicos importantes sobre el procesamiento de subprocesos.
1. Definición de términos
①Base del diente ②Lado del diente ③Superior del diente
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Ángulo espiral:
- El ángulo de la hélice depende del diámetro y del paso de la rosca.
- Ajustar el ángulo de alivio del flanco de la hoja cambiando la cuña de la hoja.
- El ángulo de inclinación del borde es . El ángulo de borde más común es de 1 grado, que corresponde a una cuña estándar en el portaherramientas.
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Fuerzas de corte durante la entrada y salida del hilo:
- Las mayores fuerzas de corte axiales en operaciones de roscado se producen durante la entrada y salida de la herramienta de corte en la pieza de trabajo;
- Los parámetros de corte demasiado elevados pueden provocar movimientos de las plaquitas sujetas de forma poco fiable.
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Incline la hoja para dejar espacio:
El ángulo del borde se puede ajustar usando una cuña debajo de la hoja en el soporte. Consulte la tabla en el catálogo de herramientas para elegir qué cuña usar. Todos los portaherramientas vienen con cuñas de herramientas estándar con un ángulo de borde establecido en 1 grado.
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Seleccione la cuña de la herramienta de acuerdo con el ángulo de inclinación del borde. El diámetro y el paso de la pieza de trabajo afectarán el ángulo del borde. Como se puede ver en la imagen a continuación, el diámetro de la pieza de trabajo es de 40 mm, el paso es de 6 mm y la cuña de herramienta requerida debe tener un ángulo de inclinación del borde de 3 grados (no se pueden usar cuñas de herramienta estándar).
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Marcas de insertos roscados y cuñas:
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Formas de hilo y sus aplicaciones:
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2. Tipos de insertos roscados y soluciones de sujeción
1. Hoja de dientes múltiples
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ventaja:
- Reducir el número de feeds;
- Muy alta productividad.
defecto:
- Requiere sujeción estable;
- Después de mecanizar la rosca se necesita suficiente espacio de retracción.
2. Hoja de perfil completo
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ventaja:
- Mejor control de la forma del hilo;
- Menos rebabas.
defecto:
- Un tipo de plaquita sólo puede cortar un tipo de paso.
3. Hoja en forma de V
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ventaja:
- Flexibilidad, la misma plaquita se puede utilizar para procesar varios pasos.
defecto:
- Puede provocar la formación de rebabas y requerir eliminación.
3. 3 tipos diferentes de métodos de corte
El método de corte juega un papel importante en el proceso de roscado. Afecta el control de corte, el desgaste de la plaquita, la calidad de la rosca y la vida útil de la herramienta.
1. Alimentación lateral mejorada. La mayoría de las máquinas CNC utilizan este método de alimentación mediante programas de ciclo.
- Las virutas son más fáciles de formar y guiar que los tipos de torneado tradicionales;
- Las fuerzas de corte axiales reducen el riesgo de vibraciones;
- Las virutas son gruesas pero sólo están en contacto con un lado de la hoja;
- Reducción de la transferencia de calor a la cuchilla;
- Primera opción para la mayoría de operaciones de roscado.
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2. Alimentación radial. El método más utilizado es también el método que pueden utilizar los tornos anteriores que no son CNC.
- Produce virutas duras en forma de "V";
- Desgaste uniforme de las cuchillas;
- El asiento del inserto está expuesto a altas temperaturas, lo que limita la profundidad de penetración;
- Adecuado para procesar hilos finos;
- Posible vibración y control deficiente de la viruta al mecanizar roscas gruesas;
- Primera elección para materiales endurecidos por trabajo.
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3. Alimentación alternativa.
- Recomendado para dientes grandes;
- Desgaste uniforme de la plaquita y máxima vida útil de la herramienta al mecanizar roscas con pasos muy grandes;
- Las virutas se guían en dos direcciones, lo que dificulta su control.
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4. Métodos para mejorar los resultados del procesamiento.
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La profundidad de corte disminuye capa por capa (izquierda) y la profundidad de corte es constante (derecha).
1. La profundidad de corte disminuye capa por capa (el área de la viruta permanece sin cambios)
Capaz de lograr un área de viruta constante, este es el método más común utilizado en los programas CNC.
- La primera pasada es la más profunda;
- Seguir los valores recomendados en la tabla de piensos del catálogo;
- Área de viruta más equilibrada;
- La última pasada es en realidad de aproximadamente 0.07 mm.
2. Profundidad de corte constante
Independientemente del número de pasadas, la profundidad de cada pasada es la misma.
- Tener mayores requisitos para las palas;
- Garantizar un control óptimo de la viruta;
- No debe usarse cuando el paso sea mayor a TP1.5mm o 16TP.
Utilice un margen adicional para terminar la cresta del hilo:
En lugar de girar la pieza en bruto hasta obtener el diámetro exacto antes de mecanizar la rosca, utilice el margen/material adicional para refinar la cresta de la rosca. Para terminar las inserciones de cresta, se deben dejar {{0}}.03~0,07 mm de material en el proceso de torneado anterior para permitir que la cresta se forme correctamente.
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Valor de avance recomendado para roscas externas (métrico ISO):
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Asegúrese de que la pieza de trabajo y la herramienta estén alineadas:
Utilice una desviación máxima de la línea central de ±0.1 mm. Si la posición del filo es demasiado alta, el ángulo de alivio se reducirá y el filo se rayará (romperá); Si la posición del filo es demasiado baja, el perfil del hilo puede ser incorrecto.
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5. Habilidades de aplicación de torneado de hilos.
1) Antes de roscar, verifique si el diámetro de la pieza de trabajo tiene el margen de mecanizado correcto y agregue 0.14 mm como margen de cresta.
2) Posicionar con precisión la herramienta en la máquina herramienta;
3) Verificar el ajuste del filo con respecto al diámetro de paso;
4) Asegúrese de utilizar la geometría de plaquita correcta (A, F o C);
5) Asegure un espacio lo suficientemente grande y uniforme seleccionando la cuña adecuada (cuña de inserción e inclinación) para obtener la separación de flanco correcta;
6) Si la rosca no está calificada, verifique toda la sujeción, incluida la máquina herramienta;
7) Verificar los programas CNC disponibles para torneado de roscas;
8) Optimice el método de alimentación, el número de pasadas y el tamaño;
9) Asegurar la velocidad de corte correcta para cumplir con los requisitos de la aplicación;
10) Si el paso de la rosca de la pieza de trabajo es incorrecto, verifique si el paso de la máquina herramienta es correcto;
11) Antes de cortar la pieza de trabajo, se recomienda que la herramienta comience a una distancia mínima de 3 veces el paso;
12) El refrigerante de alta precisión puede prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar el control de la viruta;
13) El sistema de cambio rápido garantiza una sujeción sencilla y rápida.
Al seleccionar herramientas para operaciones de roscado, se debe considerar:
- Controlar los voladizos y las holguras necesarias (p. ej. hombros, subhusillos, etc.);
- Minimizar el saliente de la herramienta para una sujeción rápida;
- Para sujeción con poca rigidez, elegir una plaquita con menor fuerza de corte;
- El refrigerante de alta precisión prolonga la vida útil de la herramienta y mejora el control del corte;
- Conecte el refrigerante fácilmente con conexiones de refrigerante plug-and-play;
- Para garantizar la productividad y la vida útil de la herramienta, las plaquitas de dientes múltiples son la primera opción, seguidas de las plaquitas de dientes completos de un solo filo. La opción con la productividad más baja y la vida útil más corta son las plaquitas de dientes en V.
Desgaste de la hoja y vida útil de la herramienta:
- Método de alimentación, optimizar el método de alimentación, número de pasadas y profundidad;
- Inclinación de la hoja para garantizar un espacio suficientemente amplio y uniforme (almohadilla de inclinación de la hoja);
- Geometría de inserción, asegúrese de utilizar la geometría de inserción correcta (geometría A, F o C);
- Material de la hoja, elija el material correcto según los requisitos de material y dureza;
- Parámetros de corte, cambiando velocidad de corte y número de pasadas si es necesario.
