Lección n.° 1: Marque claramente la dirección de las rebabas
La chapa producirá esquinas redondeadas y rebabas durante el corte y punzonado. Las rebabas se vuelven más severas durante la producción en masa, especialmente después del desgaste del molde, e incluso pueden causar cortes en los dedos. Por lo tanto, al diseñar y producir el molde, la dirección de las rebabas debe marcarse claramente según la función.
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Lección n.° 2: Espaciado de orificios y diseño de orificios para disipación de calor
1. Lo ideal es que la distancia más corta entre el borde de dos orificios adyacentes sea al menos 1,5 veces el espesor del material. De lo contrario, el molde maestro se romperá fácilmente, provocando interrupciones en la línea de producción. La rotura de cables y las reparaciones de moldes son los principales culpables del aumento de costes y la reducción de beneficios. Si es absolutamente necesario tener una distancia inferior a 1,5 veces el espesor del material, se debe utilizar un método de omisión.
2. Los orificios redondos son los más duraderos y fáciles de fabricar y mantener, pero tienen una relación de apertura más baja.
3. Los orificios cuadrados tienen la relación de apertura más alta, pero debido a que tienen ángulos de 90 grados, las esquinas son propensas a desgastarse y colapsar, lo que provoca interrupciones en la línea de producción que requieren reparaciones del molde. El panal hexagonal, con su ángulo de 120 grados mayor que 90 grados, es más fuerte que un agujero cuadrado, pero la relación de apertura es ligeramente menor en los bordes.
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Lección n.° 3: Distancia entre las protuberancias y el borde de pliegue
Al doblar, las piezas en el borde inferior, como montantes o protuberancias internas, no deben estar demasiado cerca del borde doblado. Lo ideal es que estén al menos a 10 mm de distancia. De lo contrario, la esquina debajo del saliente, sin troquel, tendrá un radio mayor que las esquinas de los lados izquierdo y derecho. Este radio discontinuo afectará la apariencia. Una solución es hacer una muesca de longitud adecuada a lo largo de la línea de plegado antes de doblar; esto mejorará la apariencia.
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Lección n.° 4: Distancia entre los orificios y el borde de pliegue
Al doblar, las aberturas en las paredes laterales no deben estar demasiado cerca del borde de curvatura. Lo ideal es que estén al menos a 3 mm de distancia. De lo contrario, las aberturas se deformarán por la tensión del doblez. La solución es perforar un agujero largo con una longitud igual a la abertura y un ancho 1,5 veces el espesor del material antes de doblarlo. Esto puede cortar la tracción sin afectar la apariencia de la abertura.
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Resumen de la experiencia n.º 5: puntos clave en el diseño de orificios para tornillos
Generalmente, hay tres formas de fijar tornillos.
(1) Haga un agujero (agujero pasante) o dibuje un agujero (agujero de dibujo) directamente en el plano de la chapa y utilice un tornillo autorroscante. Los tornillos autorroscantes-triangulares son los mejores tornillos autorroscantes-ya que es menos probable que provoquen deslizamiento de rosca. Sin embargo, la fuerza impulsora es ligeramente mayor que la de los tornillos autorroscantes no-triangulares-.
Si se utiliza un tornillo de 3 mm de diámetro para bloquear, el diámetro del orificio d debe estar entre 2,4 y 2,5 mm. Si se utiliza un tornillo de 4 mm de diámetro para bloquear, el diámetro del orificio d debe estar entre 3,4 y 3,5 mm.
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(2) Haga un agujero (agujero pasante) o dibuje un agujero (agujero de dibujo) en el plano de la chapa y luego golpee los agujeros con un macho de roscar, utilizando roscas de máquina M3 o M4.
Si se utiliza un tornillo de 3 mm de diámetro para bloquear, el diámetro del orificio d debe ser de 2,6 mm antes de roscar. Si se utiliza un tornillo de 4 mm de diámetro para bloquear, el diámetro del orificio d debe ser de 3,6 mm antes de roscar. Si el espesor del material es de 1,0 a 1,2 mm, se recomienda utilizar un orificio de extracción en lugar de un orificio pasante. Porque al roscar roscas M3 con un grosor de 1,2 mm, solo quedan 2,5 roscas, lo que es más probable que se resbale. (3) Haga un orificio pasante en la superficie plana de la lámina de metal y luego remache la tuerca de fijación ya hecha (-tuerca de remachado). El diámetro del orificio d de la tuerca de fijación remachada es preferentemente el tamaño recomendado por el fabricante. Sin embargo, al remachar la tuerca (tuerca auto-remachable), se debe tener en cuenta que PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), un importante fabricante de tuercas-separables/auto-remachables, tiene una máquina remachadora dedicada, pero se procesa y remacha una por una, lo que requiere mucha mano de obra, mucho tiempo-y dinero. Por lo tanto, casi todas las plantas de fabricación utilizan punzonadoras convencionales para remachar. Lamentablemente, si se utiliza una prensa tradicional, la tuerca puede caerse. Esto ocurre porque la velocidad de punzonado de una prensa tradicional es demasiado alta, lo que impide que el material de la pieza de trabajo llene la tuerca o las ranuras del separador antes de que se complete el proceso. Si bien el problema puede no ser evidente desde el exterior, algunas tuercas pueden caerse durante el montaje. Por lo tanto, es mejor utilizar una máquina que permita velocidades de punzonado ajustables al remachar tuercas.
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Resumen de experiencia n.° 6: materiales de metralla EMI
Normalmente, los materiales comúnmente utilizados para la metralla EMI incluyen hojalata, cobre corrugado y acero inoxidable.
1. La hojalata está estañada-, pero el sudor de las manos debido a su manipulación puede provocar oxidación fácilmente. La oxidación también es común si la superficie cortada no se trata después del mecanizado. Es fácil de estampar y formar, y es el más económico.
Sin embargo, tiene la elasticidad más baja. Debido a su bajo contenido de carbono, ni siquiera el tratamiento térmico puede aumentar su elasticidad.
2. El cobre titanio ofrece la mejor conductividad pero también es el más caro. Sin embargo, es más susceptible a romperse y presenta problemas estructurales direccionales. La orientación del material debe tenerse en cuenta durante la producción. Si es necesario se puede aplicar un tratamiento de elasticidad para aumentar su elasticidad.
3. El acero inoxidable es actualmente el material más utilizado. Es resistente al óxido-y a la rotura, pero es difícil de estampar y darle forma. Los moldes son propensos a desgastarse, lo que produce rebabas en el producto terminado. Para una elasticidad óptima, el tratamiento de la elasticidad es esencial.
De lo contrario, si-se presiona demasiado, el resorte no regresará. Si se desea reducir costos sin tratamiento de elasticidad, es mejor instalar un tope en una ubicación adecuada para evitar que el resorte se presione demasiado-y no pueda regresar, dejándolo inútil.
4. Después de doblar piezas de chapa, el metal sobresale a ambos lados del pliegue debido a la extrusión del material. Esto hace que el ancho sea mayor que el tamaño original. La extensión del saliente está relacionada con el espesor del material utilizado; cuanto más grueso es el material, mayor es la protuberancia. Para evitar esto, pre-forme un semicírculo a cada lado de la línea de doblez. Lo ideal es que el diámetro del semicírculo sea al menos 1,5 veces el espesor del material. Se debe utilizar el mismo enfoque al diseñar el pliegue del borde.
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Lección 8: Radio de curvatura
Al doblar piezas de chapa, lo ideal es que el radio interno (R) sea mayor o igual a la mitad del espesor del material.
Si no se forma el radio, el ángulo recto desaparecerá gradualmente después de repetidos golpes, lo que dará como resultado un radio formado naturalmente.
Después de esto, la longitud de uno o ambos lados del radio aumentará ligeramente.
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Lección n.º 9: Altura de curvatura
Lo ideal es que la altura de curvatura sea superior a 3 mm (t: 1,0-1,2 mm). De lo contrario, las dimensiones serán inestables debido a una holgura de sujeción insuficiente.
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Lección n.° 10: Dimensiones de punzonado y matriz
Al perforar una pieza de chapa metálica, la superficie de corte cerca de la punta del punzón tiene una superficie de corte lisa para 1/3 a 2/5 del material, mientras que la superficie de corte cerca de la punta del troquel tiene una superficie de corte oblicua para 3/5 a 2/3 del material. Por lo tanto, al fabricar o inspeccionar el troquel, el diámetro del orificio debe basarse en la punta del punzón. Las dimensiones exteriores de la pieza de trabajo durante el corte deben basarse en las dimensiones interiores de la matriz.
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Lección n.° 11: Radio de esquina
En las esquinas de las piezas de chapa metálica, a menos que se requiera específicamente un ángulo de 90 grados, asegúrese de que el ángulo sea el adecuado. Los ángulos rectos en los bordes de las láminas de metal pueden crear fácilmente puntas afiladas que podrían causar lesiones a los trabajadores.
En los moldes hembra, los bordes afilados de los ángulos rectos son propensos a agrietarse debido a la concentración de tensiones. Los moldes macho son propensos a agrietarse en las puntas, lo que requiere reparaciones y retrasa la producción en masa. Incluso si no se producen grietas, el desgaste puede hacer que se forme el ángulo con el tiempo, lo que resulta en rebabas y piezas defectuosas.
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Lección n.º 12: Doblar nervaduras de refuerzo
Las piezas de chapa son propensas a deformarse después de doblarse. Para evitar deformaciones, agregue nervaduras de refuerzo de 45 grados apropiadas a la curva, asegurándose de que no interfieran con otras partes y aumenten la resistencia.
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Lección #13: Refuerzo de costillas
Las piezas de chapa estrechas y largas generalmente tienen dificultades para mantener la rectitud y son más susceptibles a deformarse bajo tensión.
Por lo tanto, podemos doblar un lado en forma de L-o dos lados en forma de borde para mantener la fuerza y la rectitud. Sin embargo, si la forma de L-o el labio a menudo no está completamente conectado y se interrumpe debido a algunos factores, ¿qué debemos hacer?
Puede agregar costillas apropiadas para aumentar la fuerza.
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Lección 14: Marcado de etiquetas en el chasis
Antes de fabricar el molde del chasis, es mejor diseñar la ubicación y el tamaño de la etiqueta requerida. Marcar previamente el chasis puede facilitar la alineación a la hora de aplicar la etiqueta. Hay dos métodos de marcado más comunes:
1. Haga marcas en forma de "L"-alrededor de la etiqueta, ya sea en la parte superior e inferior del lado izquierdo o en los lados izquierdo y derecho de la parte superior. Este método es menos costoso, pero la etiqueta sobresale de la superficie del chasis y se raya fácilmente.
2. Haga una hendidura de 0,2 a 0,3 mm en el lugar donde se aplicará la etiqueta, 0,3 mm más grande que la forma de la etiqueta.
Independientemente del método utilizado, seleccione un chaflán de 45 grados apropiado en una de las cuatro esquinas. Aplique el mismo chaflán de 45 grados a la posición correspondiente en el chasis. Esto sirve como un método infalible. Evite que las etiquetas se apliquen en diferentes orientaciones en diferentes momentos o por personal diferente.
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Lección n.º 15: Pared central del chasis del servidor
1. Cuando el chasis del servidor está montado en el bastidor, está sostenido por rieles deslizantes en ambos lados, por lo que no hay que preocuparse de que se hunda en dirección vertical. Sin embargo, horizontalmente, el bastidor tiene 450 mm de ancho, menos los rieles deslizantes de 10 mm x 2 en cada lado, lo que deja el chasis con aproximadamente 430 mm de ancho. Sería difícil evitar que el centro se combe en una chapa de metal tan ancha de 1,2 mm de espesor. El chasis en sí tiene paredes delantera y trasera. Agregar una pared central a un chasis más profundo puede evitar problemas de hundimiento. Es mejor diseñar la pared central como una estructura de acero en forma de C-, estrechamente integrada con las paredes laterales y la parte inferior del chasis. Esto mejorará en gran medida la fortaleza general del sistema. Incluso cuando no es posible trazar una línea recta, crear un espacio es mejor que cortarlo a mitad de camino.
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2. Además de aumentar la resistencia del chasis y asegurar los ventiladores y conductos de aire, la pared central, si está en perfecto contacto con el interior de la cubierta superior, previene eficazmente la EML y reduce significativamente el ruido de la placa base que se escapa desde el frente. Por lo tanto, es mejor evitar colocar piezas de plástico en la pared central, que bloquearían el contacto con la cubierta superior.
3. Evite las esquinas afiladas donde haya espacios y no olvide diseñar un radio grande. Esto evita que las esquinas afiladas presionen la cubierta superior, provocando una protuberancia que afecta la apariencia.
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Lección n.° 16: Posicionamiento del relieve
1. El diseño del ensamblaje del chasis a menudo implica ensamblar dos o más componentes. Los métodos de fijación comunes incluyen tornillos, remaches, remachados o soldadura por puntos. Al soldar por puntos, utilice siempre un soldador por puntos con puntos de localización, pasadores o una plantilla para garantizar el posicionamiento correcto. Si se utilizan tornillos o remaches, los orificios correspondientes para tornillos y remaches ya están presentes, por lo que a menudo no es necesario agregar orificios de ubicación adicionales. Sin embargo, los orificios para tornillos y remaches generalmente están diseñados con un diámetro mayor para facilitar el montaje. Por lo tanto, el posicionamiento relativo de las piezas es propenso a errores.
2. En este caso, se recomienda utilizar topes de localización con espacios más pequeños. El uso de puntos de localización con tolerancias más pequeñas como puntos de referencia durante el análisis de tolerancia también da como resultado cálculos más precisos.
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Lección n.° 17: Ranuras para aliviar grietas
Las curvas entre superficies planas y curvadas deberían tener preferentemente ranuras para aliviar las grietas o el borde de apertura debería estar retrasado más allá de la curva. De lo contrario se formarán rebabas. Lo ideal es que el ancho de los orificios estrechos sea mayor o igual a 1,5 veces el espesor del material. Además, no olvides ni seas perezoso al dibujar el dibujo plano para indicar el ángulo del radio (R). Los moldes con ángulos rectos o agudos son propensos a agrietarse, lo que genera pérdidas adicionales por paradas de producción y reparaciones de moldes posteriores.
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