1. Serigrafía
La serigrafía consiste en estirar tela de seda, tela de fibra sintética o pantalla de metal en el marco de la pantalla, y hacer la placa de serigrafía tallando a mano una película de pintura o fabricando placas fotoquímicas. La tecnología de serigrafía moderna utiliza materiales fotosensibles para fabricar placas de serigrafía mediante fotograbado (haciendo que los orificios de la pantalla de la parte con imagen de la placa de serigrafía pasen por orificios y los orificios de la pantalla de la parte sin imagen se bloqueen). Durante la impresión, la tinta se transfiere al sustrato a través de los orificios de malla de la parte de la imagen mediante la extrusión del raspador, formando la misma imagen que el original. El equipo de serigrafía es simple y fácil de operar. La impresión y la fabricación de planchas son sencillas, económicas y tienen una gran adaptabilidad. La serigrafía tiene una amplia gama de aplicaciones. Los productos impresos comunes incluyen: pinturas al óleo en color, carteles, tarjetas de presentación, cubiertas de encuadernación, etiquetas de productos y textiles impresos y teñidos.
2. Tampografía
La tampografía es uno de los métodos de impresión especiales. La tampografía es muy sencilla. Utiliza un huecograbado de acero (o cobre, termoplástico) y un cabezal de almohadilla curvo hecho de caucho de silicona. La tinta del huecograbado se sumerge en la superficie del cabezal de la almohadilla y luego se presiona contra la superficie del objeto requerido para imprimir texto, patrones, etc. Por ejemplo, el texto y los patrones en la superficie de los teléfonos móviles se imprimen en este manera, y la impresión de superficies de muchos productos electrónicos, como teclados de computadora, instrumentos y medidores, se completa mediante tampografía.
3. Impresión de superficie curva
La impresión en superficie curva consiste en colocar primero la tinta en el huecograbado grabado con texto o patrones, luego copiar el texto o patrón en la superficie curva y luego usar la superficie curva para transferir el texto o patrón a la superficie del producto moldeado, y finalmente cure la tinta mediante tratamiento térmico o irradiación con luz ultravioleta.
4. Proceso de impresión de grabado
El proceso de grabado consiste en imprimir una capa de tinta translúcida irregular sobre un sustrato liso, como cartón dorado y plateado, y luego utilizar una fuente de luz ultravioleta (UV) especial para fotopolimerizar y producir un efecto artístico similar al grabado o glaseado de la superficie metálica. La impresión por grabado es una de las tecnologías de impresión más nuevas del mundo. Los grabados tienen un encanto infinito, con una sensación de peculiaridad, frescura, tridimensionalidad y calidad artística. La característica más importante de la impresión por grabado es que después de la impresión, no cubrirá el color del sustrato en sí y tiene un valor de apreciación exquisito y transparente.
5. Proceso litográfico
Dado que la parte gráfica y la parte no gráfica de la impresión litográfica están en el mismo plano, durante la impresión, para permitir que la tinta distinga la parte con patrón o la parte sin patrón de la plancha de impresión, se aplica el principio de Se utiliza separación de agua. En primer lugar, el dispositivo de suministro de agua del componente de la plancha de impresión suministra agua a la parte no gráfica de la plancha de impresión, protegiendo así la parte no gráfica de la plancha de impresión para que no se empape con tinta. Luego, el dispositivo de suministro de tinta del componente de impresión suministra tinta a la plancha de impresión. Dado que la parte no gráfica de la plancha de impresión está protegida por agua, la tinta sólo puede suministrarse a la parte gráfica de la plancha de impresión. Finalmente, la tinta de la plancha de impresión se transfiere al látex y luego la presión entre el rodillo de goma y el cilindro de impresión se utiliza para transferir la tinta del látex al sustrato para completar la impresión. Por tanto, la litografía es un método de impresión indirecta.
6. Estampado en caliente (letras) El estampado en caliente, también conocido como "dorado", tiene una larga historia en mi país. Se refiere al estampado en caliente de texto y patrones de materiales como láminas de colores en la portada de un libro de tapa dura o en la parte posterior del libro, o al método de prensado en caliente para estampar varios títulos o patrones de libros convexos y cóncavos.
7. Estampado en caliente de aluminio galvanizado El estampado en caliente de aluminio galvanizado es un proceso de decoración de impresión que utiliza el principio de transferencia por prensado en caliente para transferir la capa de aluminio en aluminio galvanizado a la superficie del sustrato y transfiere el texto y el patrón a la superficie del plástico. producto a una determinada temperatura. Su ventaja es que este método no requiere tratamiento de superficie y la impresión en color se puede realizar mediante un dispositivo simple. También se pueden imprimir productos con brillo metálico como oro y plata.
8. Tecnología de transferencia de agua La tecnología de transferencia de agua es un tipo de impresión que utiliza la presión del agua para hidrolizar el papel de transferencia/película plástica con patrones de colores. El proceso incluye la producción de papel de impresión por transferencia de agua, remojo de papel floral, transferencia de patrones, secado y productos terminados.
9. IMD
La decoración en molde (tecnología de decoración en molde) se puede dividir en IMR, IML e IMF según sus métodos de producción y procesamiento. IMR (In-Mold Roller) es una tecnología de decoración en molde que transfiere la tinta adherida a la película a la apariencia del producto mediante moldeo por inyección y luego retira la película mediante el proceso de apertura del molde. ML (In-Mold Labeling) es una tecnología de etiquetado que inserta la etiqueta impresa y cortada en el molde manualmente o mediante un robot, y luego la adhiere a la apariencia del producto terminado mediante moldeo por inyección.
ML (EN ETIQUETA DE MOLDEO)
IMR (EN RODILLO DE MOLDEO)
10. Pulido mecánico
El pulido mecánico es un método de pulido que obtiene una superficie lisa mediante corte y deformación plástica de la superficie del material para eliminar la parte elevada después del pulido. Generalmente se utilizan tiras de oilstone, ruedas de lana y papel de lija. Es principalmente operación manual. Piezas especiales, como la superficie de un cuerpo giratorio, pueden utilizar herramientas auxiliares como una plataforma giratoria. Para requisitos de alta calidad de superficie, se pueden utilizar métodos de esmerilado y pulido ultrafinos. El pulido ultrafino utiliza una herramienta de pulido especial, que se presiona firmemente contra la superficie de la pieza de trabajo en un fluido de trabajo que contiene abrasivos y gira a alta velocidad. Esta tecnología puede lograr una rugosidad superficial de Ra0.008μm, que es la más alta entre varios métodos de pulido. Los moldes de lentes ópticas suelen utilizar este método.
11. Pulido electrolítico
El pulido electrolítico utiliza la pieza a pulir como ánodo y el metal insoluble como cátodo. Los dos electrodos se sumergen en el tanque electrolítico al mismo tiempo y se pasa una reacción de ionización de corriente continua para producir una disolución selectiva del ánodo, logrando así el efecto de eliminar rebabas finas en la superficie de la pieza de trabajo y aumentar el brillo.
12. Pulido químico
El pulido químico es un método para eliminar marcas de desgaste, grabado y nivelación disolviendo selectivamente las áreas irregulares de la superficie de la muestra con reactivos químicos.
13. Grabado
El grabado es una tecnología que elimina materiales mediante reacción química o impacto físico. La tecnología de grabado se puede dividir en dos categorías: grabado húmedo y grabado seco. El grabado, también conocido como grabado fotoquímico, se refiere a la eliminación de la película protectora del área a grabar después de la exposición y el revelado, y el contacto con una solución química durante el grabado para lograr el efecto de disolución y corrosión, formando un cóncavo-convexo o efecto de vaciado.
14. Talla de diamantes en 3D
El tallado de diamantes en 3D se refiere al uso de herramientas de diamante para procesar la superficie del metal y las huellas dejadas por la rotación de las herramientas de diamante en la superficie del metal. Este proceso se puede utilizar no sólo en el campo del acabado de productos en general, sino también en el campo de la fabricación de moldes.
15. Oxidación con luz alta
La oxidación de alta iluminación utiliza anodizado y pulido espejo para darle a la superficie del producto un efecto de alta iluminación.
16. Tecnología de recubrimiento electroforético.
La tecnología de recubrimiento electroforético es un método de recubrimiento que utiliza un campo eléctrico externo para hacer que partículas como pigmentos y resinas suspendidas en el líquido electroforético migren de manera direccional y se depositen en la superficie del sustrato de uno de los electrodos. El recubrimiento electroforético es un método especial de formación de recubrimiento desarrollado en los últimos 30 años.
18. Recubrimiento en polvo
El recubrimiento en polvo utiliza el efecto de electrodos de alto voltaje. Cuando las partículas de polvo pasan a través de esta nube de iones, absorben iones negativos y quedan cargadas negativamente. El recubrimiento en polvo puede reducir la contaminación ambiental, reducir efectivamente los costos y aumentar la capacidad de producción.
19. Tecnología de recubrimiento óptico
La tecnología de recubrimiento óptico se refiere al proceso de recubrir una capa (o varias capas) de película metálica (o dieléctrica) sobre la superficie de piezas ópticas. El propósito es reducir o aumentar la reflexión, la división del haz, la separación de colores, el filtrado de la luz y la polarización de la luz. El método común es recubrir la película sobre el sustrato de vidrio mediante pulverización catódica al vacío.
20. Tecnología de nanoimpresión
La tecnología de nanoimpresión utiliza medios mecánicos para transferir patrones. La tecnología de nanoimpresión tiene las ventajas técnicas de una resolución ultraalta, una producción en masa sencilla, un bajo costo y una alta consistencia. Se considera un método de procesamiento que se espera que reemplace la tecnología de fotolitografía existente.
19. Tecnología de estampado en caliente
La tecnología de estampado en caliente es un proceso de decoración de impresión que transfiere la capa de aluminio en aluminio galvanizado a la superficie del sustrato, utilizando el principio de transferencia por prensado en caliente para formar un efecto metálico especial.
20. Proceso de estampado
Las láminas de metal se laminan con rodillos de trabajo con patrones, y los rodillos de trabajo generalmente se procesan con líquido de erosión. La profundidad de lo cóncavo y convexo en la placa varía según el patrón, y el mínimo puede alcanzar {{0}}.02~0,03 mm. El estampado de aluminio es un proceso de laminado y otros procesos sobre láminas de aluminio. Como resultado, se forman varios patrones en la superficie de la lámina de aluminio. Las láminas de aluminio gofrado se utilizan principalmente en embalajes, techos integrados y muros cortina de construcción.
21. Proceso de tablero laminado de cloruro de vinilo (VCM)
El proceso de tablero laminado VCM se refiere al proceso de combinar una película de PVC sobre la superficie metálica y combinarla firmemente. También se le llama tablero laminado de PVC o placa de acero coloreada con película de PET/PVC. VCM tiene excelente procesabilidad, decoración de superficies, resistencia a la corrosión y resistencia al rayado. El material de película sobre la superficie del tablero laminado tiene las características de ser imprimible y puede mostrar diferentes efectos tales como una variedad de colores/texturas táctiles.
22. Proceso de placa prerrevestida de PCM
Se refiere al recubrimiento previo sobre la lámina metálica, es decir, rociar pintura sobre la superficie metálica. Las placas prerrevestidas tienen las ventajas de colores intensos, alta eficiencia de producción, rotación rápida y protección ambiental y libre de contaminación. El campo de aplicación se ha ampliado desde las persianas originales hasta la construcción de paredes exteriores, decoración de interiores, transporte y decoración exterior de electrodomésticos.
23. Tecnología de endurecimiento de superficies.
Se refiere al tratamiento de endurecimiento de la superficie de las piezas mediante métodos apropiados mientras el núcleo de las piezas aún tiene una gran tenacidad. El PMMA es un material orgánico con una dureza relativamente baja y es más propenso a rayarse, por lo que la superficie debe endurecerse. Este proceso se llama endurecimiento de superficies acrílicas PMMA. Este tipo de placa se puede usar comúnmente en varios paneles de visualización que se tocan con frecuencia, como teléfonos móviles, pantallas de visualización y paneles de instrumentos. Debido a que las placas acrílicas endurecidas no se rayan, la dureza de las placas acrílicas tratadas con endurecimiento superficial se puede aumentar de H a más de 4H.
24. Galvanizado
Se refiere a la tecnología de tratamiento de superficies que consiste en recubrir una capa de zinc sobre la superficie de metales, aleaciones u otros materiales para lograr estética y prevención de la oxidación.
25. Recubrimiento en polvo
Es el proceso de pulverizar recubrimiento en polvo sobre la superficie de las piezas de trabajo con un equipo de pulverización de polvo (máquina de pulverización electrostática). Bajo la acción de la electricidad estática, el polvo se adsorberá uniformemente en la superficie de la pieza de trabajo para formar una capa de polvo; el recubrimiento en polvo se nivela y solidifica después del horneado a alta temperatura para convertirse en un recubrimiento final con diferentes efectos (diferentes tipos de efectos de recubrimiento en polvo).
26. Oxidación por microarco (MAO)
También conocida como oxidación de microplasma (MPO), es un proceso de crecimiento de una capa de película cerámica compuesta principalmente de óxidos metálicos de matriz en la superficie de aluminio, magnesio, titanio y sus aleaciones combinando electrolitos con los parámetros eléctricos correspondientes y confiando en la alta temperatura instantánea. temperatura y alta presión generada por la descarga del arco.
27. Trefilado de alambre metálico
Es un proceso de fabricación que consiste en raspar repetidamente líneas sobre placas de aluminio con papel de lija. El proceso principal se divide en tres partes: deesterificación, molienda de arena y lavado con agua. En el proceso de trefilado, la tecnología de película especial después del tratamiento de anodizado puede hacer que la superficie del metal genere una capa de película que contiene el componente metálico, mostrando claramente cada pequeño rastro del alambre, de modo que el metal mate tenga un brillo fino.
28. Ardor azul
Después de llenar todo el cuerpo con esmalte de color, se lleva a un horno de alta temperatura con una temperatura de aproximadamente 800 grados Celsius para hornear. El esmalte de color se funde de un sólido parecido a la arena a un líquido y, después de enfriarse, se convierte en un magnífico esmalte de color que se fija al cuerpo. En este momento, el esmalte de color es más bajo que la altura del alambre de cobre, por lo que hay que rellenarlo nuevamente con esmalte de color y luego sinterizarlo, generalmente cuatro o cinco veces seguidas, hasta que el patrón se llene al mismo nivel. como el patrón de filigrana.
29. glaseado
Es un proceso para hacer que la superficie originalmente lisa del objeto se vuelva rugosa, de modo que la luz irradiada sobre la superficie forme un reflejo difuso. El glaseado en química consiste en moler el vidrio de forma mecánica o manual con abrasivos como corindón, arena de sílice y polvo de granada para obtener una superficie uniforme y rugosa. También se puede procesar con una solución de ácido fluorhídrico sobre la superficie del vidrio y otros objetos, y el producto resultante es vidrio esmerilado.
30. Transferencia térmica
Es un nuevo proceso de impresión introducido desde el exterior. El método de impresión del proceso de transferencia térmica se divide en dos partes: impresión de película de transferencia y procesamiento de transferencia. La impresión de películas por transferencia utiliza la impresión de puntos (resolución de hasta 300 ppp) para preimprimir el patrón en la superficie de la película. El patrón impreso es rico en capas, de colores brillantes, en constante cambio, con pequeñas diferencias de color y buena reproducibilidad. Puede lograr el efecto requerido por el diseñador y es adecuado para la producción en masa.
31. Grabado láser
También llamado grabado láser o marcado láser, es un proceso de tratamiento de superficies basado en principios ópticos. Utilice rayos láser para tallar marcas permanentes en la superficie de un material o dentro de un material transparente. Los rayos láser pueden producir dos tipos de efectos: efectos químicos y efectos especiales sobre los materiales. Cuando el material absorbe la luz láser instantáneamente, producirá reacciones físicas o químicas, marcando o mostrando patrones o texto.
32. PVD
PVD es la abreviatura de Physical Vapor Deposition en inglés. Se refiere al uso de tecnología de descarga de arco de baja tensión y alta corriente en condiciones de vacío, utilizando descarga de gas para evaporar el material objetivo e ionizar el material evaporado y el gas, y utilizando la aceleración del campo eléctrico para depositar el material evaporado y su reacción. productos en la pieza de trabajo. La película preparada después de PVD tiene las ventajas de alta dureza, bajo coeficiente de fricción, buena resistencia al desgaste y estabilidad química.
33. Galvanoplastia
Es el proceso de revestir una fina capa de otros metales o aleaciones sobre determinadas superficies metálicas utilizando el principio de electrólisis. Es un proceso que utiliza la electrólisis para unir una capa de película metálica a la superficie del metal u otras piezas de material, evitando así la oxidación del metal (como el óxido), mejorando la resistencia al desgaste, la conductividad, la reflectividad, la resistencia a la corrosión (sulfato de cobre, etc.). ) y realzar la belleza. La capa exterior de muchas monedas también está galvanizada.
34. La evaporación al vacío, denominada evaporación, se refiere a un proceso en el que se utiliza un determinado método de evaporación por calentamiento en condiciones de vacío para evaporar el material de recubrimiento y gasificarlo, de modo que las partículas vuelan a la superficie del sustrato y se condensan en una película. La evaporación es una tecnología de deposición de vapor más antigua y más utilizada.
35. Tecnología de galvanoplastia con agua.
Es el proceso de revestir una capa de metal sobre la superficie del sustrato utilizando el principio de electrólisis. Dado que el proceso de producción suele realizarse en un electrolito, se denomina "galvanoplastia con agua". La introducción de la capa de galvanoplastia puede mejorar la resistencia a la corrosión, la dureza, la prevención del desgaste, la conductividad, la lubricidad, la resistencia al calor y la belleza de la superficie del sustrato. La tecnología de depositar un recubrimiento metálico con buena adherencia pero con un rendimiento diferente al del material del sustrato sobre un producto mecánico utilizando el principio de una celda electrolítica. La capa de galvanoplastia es más uniforme que la capa de inmersión en caliente y generalmente es más delgada, desde unas pocas micras hasta decenas de micras. Mediante galvanoplastia se pueden obtener capas protectoras decorativas y diversas superficies funcionales en productos mecánicos, y también se pueden reparar piezas de trabajo con desgaste y errores de procesamiento.
36. Tecnología de nanopulverización
Es un método de pulverización directa para hacer que la superficie del objeto pulverizado presente una variedad de reflejos de espejo coloridos. Tiene excelente adherencia, resistencia al impacto, resistencia a la corrosión, resistencia a la intemperie, resistencia al desgaste y resistencia al rayado, y tiene un buen rendimiento antioxidante. Puede utilizarse como spray para decoración y protección de superficies en otras industrias. Tiene un proceso simple, es ecológico y respetuoso con el medio ambiente, tiene una amplia gama de usos y es una tecnología de tratamiento de superficies de alta tecnología.
37. Calandrado
También conocido como calandrado. El último paso en el acabado del cuero pesado. El proceso de acabado utiliza la plasticidad de las fibras en condiciones de calor mixto para aplanar la superficie de la tela o extender finas líneas diagonales paralelas para realzar el brillo de la tela. Una vez introducido el material, se calienta y se funde, luego se le da forma de lámina o película, luego se enfría y se enrolla. El material de calandrado más utilizado es el cloruro de polivinilo.
38. Serigrafía plana
El molde de impresión es una pantalla de poliéster o nailon (
Plato estampado). El área estampada en la placa estampada puede pasar a través de la pasta de color, mientras que el área sin patrón se sella con una capa de película de polímero. Durante la impresión, la placa estampada se presiona firmemente contra la tela y la pasta de color se coloca sobre la placa estampada. El raspador se utiliza para raspar y presionar hacia adelante y hacia atrás para que la pasta de color pase a través del patrón y llegue a la superficie de la tela. La serigrafía plana tiene una baja eficiencia de producción, pero tiene una amplia adaptabilidad y aplicación flexible, y es adecuada para producción de lotes pequeños y de variedades múltiples.
39. Pulverización
El método de recubrimiento consiste en dispersar las gotas finas y uniformes a través de una pistola rociadora o un atomizador de disco con la ayuda de presión o fuerza centrífuga y aplicarlas a la superficie del objeto recubierto. Se puede dividir en pulverización con aire, pulverización sin aire, pulverización electrostática y varios métodos derivados de las formas de pulverización básicas anteriores, como pulverización por atomización de gran flujo y baja presión, pulverización térmica, pulverización automática, pulverización multigrupo, etc.
40. Tecnología de pulverización: pintura PU
La pulverización es un método de recubrimiento que utiliza una pistola rociadora o un atomizador de mariposa para dispersarse en gotas finas y uniformes con la ayuda de presión o fuerza centrífuga, y luego lo aplica a la superficie del objeto a recubrir. La pintura de PU es un término general para todos los recubrimientos de poliuretano. Su método de formación de película es una formación de película natural y no se requiere ningún proceso especial. La pulverización de pintura de PU consiste en rociar una capa de pintura de PU sobre la superficie de la pieza de trabajo.
41. Transferencia UV de película PET
Utilizando las propiedades antiadherentes del pegamento de transferencia UV y el metal, se transfieren varios tipos de efectos de teclas ultrafinas de teléfonos móviles a láminas de PET mediante tecnología de transferencia UV, creando así teclas ultrafinas y tipos de teclas con efectos que incluyen textura de CD y cepillado vertical. Textura superficial , mate y brillante.
42. Formación de película
El proceso de formación de película es el proceso de calentar y suavizar la película, y luego aplicar fuerza externa para darle forma y enfriarla para formar la película en 3D. Se divide principalmente en dos tipos: prensado en caliente y conformado. El proceso de prensado consiste en utilizar la temperatura del molde para ablandar la película y luego utilizar la presión del molde para dar forma a la película ablandada en la cavidad del molde de prensado en caliente y luego enfriarla para darle forma.
43. Proceso de llenado de pegamento
A través de la mezcla de dos tipos de pegamento, la superficie del producto se recubre para hacer que la superficie del producto presente un efecto cristalino. La función principal es aumentar el efecto de superficie, moldeado por goteo completo, moldeado por goteo parcial, efecto de relleno de pegamento con forma de fuente, efecto de relleno, relleno parcial, relleno de control de peso y otros efectos diferentes. 44. Morder con láser
Utilice un láser de alta densidad de energía para reaccionar con la superficie del acero y formar piel de serpiente/grabado/tierra de pera u otras formas de textura. Haga que el producto sea más hermoso, supere las deficiencias del fácil uso de la impresión y la pintura en aerosol y cumpla con los requisitos visuales. Debido a que la superficie del producto es tan lisa como un espejo, es fácil de rayar, de tener polvo y huellas dactilares, y los defectos, marcas de seda y ondas generadas durante el proceso de formación quedarán expuestos en la superficie lisa del producto. Algunos patrones decorativos como la textura del cuero, la textura de la piel de naranja, la textura de la madera, el patrón de lluvia, la superficie mate, etc. pueden ocultar las deficiencias de la superficie del producto durante el proceso de formación, haciendo que el producto tenga una apariencia hermosa y satisfaciendo las necesidades visuales.
45. Arenado
Utilizando aire comprimido como potencia, se forma un haz de chorro de alta velocidad para rociar el material (arena de mineral de cobre, arena de cuarzo, corindón, arena de hierro, arena de Hainan) a alta velocidad sobre la superficie de la pieza de trabajo a procesar, de modo que la apariencia o forma de la superficie exterior de la superficie de la pieza de trabajo cambia. Debido al impacto y la acción cortante del abrasivo sobre la superficie de la pieza de trabajo, la superficie de la pieza de trabajo obtiene un cierto grado de limpieza y rugosidad diferente, de modo que se mejoran las propiedades mecánicas de la superficie de la pieza de trabajo, mejorando así la resistencia a la fatiga de la pieza de trabajo. , aumentando la adherencia entre éste y el revestimiento, prolongando la durabilidad del revestimiento, y facilitando también la nivelación y decoración del revestimiento.
46. Tecnología de anodizado: chorro de arena
Se refiere a la combinación de procesos de arenado y anodizado. Primero, se rocía arena seca u otras partículas abrasivas sobre la superficie de los productos de aluminio con aire comprimido purificado para presentar una superficie de arena uniforme y mate. Luego, se produce una película de óxido en la superficie de la pieza de trabajo mediante anodización y al mismo tiempo se realiza el teñido para mejorar la resistencia a la corrosión y la apariencia de la pieza de trabajo.
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