Un macho de roscar es una herramienta de corte que se utiliza para mecanizar varias roscas internas-de tamaño pequeño y mediano. Tiene una estructura simple, es fácil de usar y puede operarse manualmente o con una máquina herramienta, lo que lo hace ampliamente utilizado en la producción. ¿Tiene problemas con el tapping? ¡Hoy compartiremos algunos consejos para ayudarte a comprender mejor el tapping!
¿Qué es el tapping? El roscado es el proceso de utilizar un grifo para cortar roscas internas dentro de un orificio en una pieza de trabajo.
Imagen 1) Los factores que determinan el rendimiento del macho incluyen: material de la pieza de trabajo, velocidad de corte, material del filo, portaherramientas, tipo de macho, tamaño del orificio, vástago del macho, fluido de corte y profundidad del orificio.
2) Paso: La distancia axial entre dos puntos correspondientes en la línea del diámetro de paso de dos roscas adyacentes.
Imagen 3) Plomo: La distancia axial entre puntos correspondientes en dos hilos adyacentes en la misma hélice. Representado por el símbolo S.
Imagen 4) Diámetro nominal de la rosca: Excepto para las roscas de tubería, que utilizan el diámetro interior de la tubería (en pulgadas) como diámetro nominal, el diámetro nominal de otras roscas es el diámetro mayor de la rosca (en unidades métricas).
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5) Diámetro de paso de rosca: El diámetro de paso es el más importante porque controla el ajuste y la resistencia de todos los conjuntos roscados. El diámetro primitivo se encuentra en la línea primitiva, donde el ancho del diente coincide con el ancho de la ranura del diente adyacente.
Nombrar hilos de imagen
Hilos imperiales: Los hilos imperiales utilizan unidades imperiales para las dimensiones de los hilos y fueron desarrollados por los Estados Unidos, el Reino Unido y Canadá de acuerdo con un sistema unificado.
Imagen Roscas Métricas: Desarrolladas según el sistema ISO (Organización Internacional de Normalización), las roscas métricas son el estándar mundial.
Diseño de imágenes Mecanizado de roscado de alto-rendimiento
1) Aplicación perfecta
Los factores a considerar en el proceso de roscado incluyen: diseño de la pieza de trabajo, diseño del macho y aplicación. El objetivo es reducir las fuerzas de corte y maximizar la fuerza del macho.
2) Opciones de equilibrio: se deben considerar todos los aspectos de la aplicación.
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3) Puntos clave del diseño del grifo
1) Para materiales más blandos y pegajosos que forman virutas largas: estructura de machuelo simple, ángulo de inclinación y ángulo de gancho grandes, ángulo y espacio libres grandes, corte libre, propenso a astillarse, machuelo general relativamente frágil, gran espacio para virutas.
2) Para materiales duros: los machos de roscar tienen una estructura-para trabajos pesados, ángulos de inclinación y de gancho pequeños, ángulos traseros y ángulos libres pequeños, alta presión de corte, diseño de filo robusto para reducir el astillado, una sección transversal-grande y espacio limitado para las virutas.
4) Factores a considerar en el diseño del macho: forma del canal del macho, material de la herramienta y tratamiento de endurecimiento de la superficie. Estas características de diseño deben equilibrarse para proporcionar corte, control de viruta, lubricación y resistencia a la torsión adecuados.
El corte debe detenerse a mitad de camino y salir del agujero, mientras el corte permanece en la ranura. Esto presenta un desafío importante para los machos y el diseño de machos en metalurgia.
Imagen: Forma de grifo
1) Tipos de superficies de corte de machos
Imagen: ① Seleccione correctamente un grifo de gancho positivo
Imagen: ② Seleccione correctamente un grifo con ángulo de gancho pequeño o negativo
Imagen: 2) Cono de corte de grifo
Imagen: Imagen: Cada diente biselado de corte adicional aumenta exponencialmente la vida útil del macho. Las pruebas muestran que agregar medio diente de corte duplica la vida útil de la herramienta. A diferencia de otras herramientas de corte, la carga de viruta de un macho solo se puede cambiar variando el número de canales de viruta y la longitud del cono de corte.
3) Conicidad inversa: al igual que todas las demás herramientas de corte, los machos también tienen una ligera conicidad inversa.
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4) Rascador de hilo
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Las ventajas del raspador de hilo incluyen: velocidad de corte más ligera, menos acumulación de calor, menos material enrollado alrededor del macho (menos virutas adheridas, menos filo-acumulado), la capacidad de utilizar velocidades de roscado más altas y compensación por la deformación plástica del material de la pieza de trabajo.
Las desventajas del raspador de hilo incluyen: filo quebradizo, propenso a astillarse; una rigidez insuficiente del husillo y de la sujeción (incluidos los portaherramientas flotantes) puede provocar una peor calidad de la rosca; Es posible que se incrusten virutas muy pequeñas durante la rotación inversa, provocando que se astille el filo.
5) Toque Tolerancias
Cada grifo tiene un diámetro de paso específico.
Machos marcados con tolerancias H o D (principalmente machos americanos): La tolerancia H/D indica el tamaño de rosca del macho. La letra indica si el tamaño del grifo es mayor o mayor que el diámetro de paso básico ("H"=imperial, "D"=métrico) o menor que el diámetro de paso básico ("L"=imperial, "DU"=métrico). El número de tamaño de grifo real está relacionado con el diámetro de paso básico, como por ejemplo: H2, D3, L1 o DU2. ¡Cada grifo tiene un tamaño de diámetro de paso específico!
Los machos de roscar suelen estar marcados con un grado de rosca: serie de machos de roscar HP general, que indica que el macho de roscar es del tamaño correcto para el grado de ajuste del componente, los machos de roscar de grado 3B son adecuados para componentes de grado 2B y los machos de roscar marcados con "X" indican una tolerancia mayor, se utilizan para machos de precisión, piezas galvanizadas o tratadas térmicamente-o para materiales cercanos a (memoria elástica).
Roscas de rosca galvanizadas: para roscas internas, debe elegir un macho con un grado de tolerancia mayor. Un diámetro de paso mayor dará como resultado un tamaño de rosca ligeramente mayor, pero el aumento de tamaño después de la galvanoplastia hará que el tamaño de la rosca vuelva al valor especificado.
Procesos de corte de grifos
1) Tipos de agujeros y gestión de virutas
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2) Grifos de fluido en espiral para corte por extrusión: más adecuados para mecanizado ciego y de orificios profundos, recomendados para materiales que producen virutas pegajosas, ideales para cortes interrumpidos.
El núcleo de un grifo de fluido en espiral es muy delgado y es la parte más débil del diseño del grifo. Por lo tanto, la velocidad debe ser entre un 30 % y un 40 % más baja que la de un grifo de fluido recto para evitar roturas.
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3) Sacar-corte
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4) Machos para fluidos rectos: Los machos más fuertes, recomendados para materiales que rompen fácilmente las virutas, como latón y hierro fundido o acero endurecido. Por lo general, se requiere refrigerante o gas para eliminar las virutas de las flautas. Disponible en varias formas de cono de corte.
– Cono (Forma A) "A" – Cono inicial
– Tapón (Formas B y D) "B/D" – Cono medio
– (Formulario C) "C" – Fondo semi{0}}plano o plano modificado
– (Forma E) "E" – Fondo plano
Imagen 5) Macho formador: Su característica de mecanizado es que no produce virutas ni en agujeros pasantes ni en agujeros ciegos.
Imagen 6) Comparación de machos de corte y machos de formación
Imagen 7) Influencia del tamaño del fondo del orificio en la formación de roscas
Imagen Recubrimientos para grifos
1) Ventajas de los recubrimientos
① Tratamiento superficial: mejora la apariencia de los grifos HSS sin cambiar el tamaño del grifo.
② Mayor vida útil del grifo: alta resistencia al desgaste, reduce la fricción y el consumo de energía, reduce el desconchado y la rotura y aumenta ligeramente la dureza de la superficie.
③ Mejora la calidad de la superficie y la precisión dimensional del orificio roscado: mantiene el filo afilado, tiene un efecto lubricante, reduce la carga y la abrasión y minimiza-el filo acumulado.
2) ¿Qué es la ventaja acumulada-?
El residuo que queda en el filo donde se suelda o agarra el material de la pieza de trabajo.
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3) Tratamiento superficial tradicional
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4) Recubrimiento de película delgada
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Secretos para hacer tapping con éxito
1) Determinar el porcentaje de hilo
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El tamaño de la broca determina el porcentaje del diámetro de la raíz de la rosca con respecto a la altura de la rosca. ¡Cuanto mayor sea el diámetro de la broca utilizada, menor será la relación de altura de rosca obtenida!
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2) Elección del tamaño del orificio piloto
¡Generalmente se prefiere entre el 65% y el 70% de la altura del hilo!
Una altura de rosca del 83% es sólo un 2% más fuerte que una altura de rosca del 65%, ¡pero el par de roscado es más del doble!
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3) Problemas comunes
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① Causas del recorte
Roscado manual: avance manual descoordinado, avance demasiado rápido o demasiado lento
Roscado con máquina: programación inadecuada de ciclos de roscado asíncronos
Máquinas de husillo: desgaste o aflojamiento de la tuerca de ajuste del husillo, lo que provoca juego
Máquinas con alimentación por leva: perfil de leva incorrecto o desgaste
Máquinas neumáticas o hidráulicas: incontrolables, presión demasiado alta o demasiado baja
Máquinas con alimentación de engranajes: ajuste inadecuado de los engranajes o desgaste que causa juego
② Resolver problemas de recorte
Para obtener hilos más precisos, el avance debe sincronizarse con la velocidad del husillo. La velocidad de avance y la rotación del husillo deben coincidir con el paso del hilo.
6) Ventajas del roscado sincrónico en máquinas CNC: control de la profundidad de la rosca, dimensiones consistentes entre orificios-a-agujeros, eliminación de recortes y la capacidad de volver a encintar cuando sea necesario.
Imagen 7) Selección de portaherramientas Imagen Imagen Para roscado asíncrono – Máquinas herramienta CNC con avance de taladro y ciclo de roscado fijo – Mecanismo de alimentación de leva, engranaje, neumático o hidráulico Para roscado sincrónico – Cuando se encuentran roscas de tamaño demasiado grande o insuficiente Imagen 8) Mantenimiento del portaherramientas El mantenimiento adecuado del portaherramientas garantiza un mecanizado de roscas de alta-calidad y una vida útil del macho. Los mecanismos internos deben estar libres de astillas y escombros.
La lubricación frecuente garantiza un movimiento suave de los componentes y previene la oxidación.
Pruebas frecuentes de los portaherramientas, especialmente cuando se utiliza refrigerante-soluble en agua.
Solución de problemas
1) Hilos de gran tamaño
Tocando la configuración del CNC
Al roscar en una máquina CNC sin un ciclo de roscado rígido:
Programe la velocidad de avance al 95%~98% del recorrido inverso del macho.
Utilice un portaherramientas con extensión únicamente o un portaherramientas telescópico con bloqueo por compresión.
Al roscar en una máquina CNC con un ciclo de roscado rígido:
Programe el grifo al 100% de la velocidad de avance.
Utilice un portaherramientas sólido o un portaherramientas sincronizado.
Si el corte hace que pase el tope del calibre de hilo:
Reprogramar siguiendo el procedimiento "no-rígido".
Considere la posibilidad de utilizar un adaptador de cambio-rápido. Es posible una "flotación" mínima.
Imagen 2) Enredo de virutas
Imagen Cambiar tipo de toque
→ Flauta recta
→ Ángulo de hélice más pequeño
Acortar el cono de corte
Cambiar la forma del ángulo de inclinación
Aumentar el número de flautas.
cambiar la velocidad
Forma de gancho más pequeña
Si es un golpeteo rígido, aumentar el ciclo de picoteo.
Considere los grifos de extrusión
3) Selección de lubricación
Para el roscado, el propósito de la lubricación es reducir la fricción. Por lo tanto, generalmente, el roscado utiliza lubricante, no refrigerante; si se utiliza refrigerante, se deben agregar aditivos EP (ultra-presión alta) o HP (alta presión).
Los machos tienen una velocidad de avance grande fija, controlada por el paso del macho, y la velocidad de avance de perforación se puede ajustar para controlar la carga.
Imagen 4) Aplicación de refrigerante
Imagen Imagen Conceptos básicos de selección de toques
Antes de seleccionar un grifo, necesitamos saber:
Tipo de orificio, orificio pasante, orificio ciego o orificio profundo
Profundidad mínima de perforación
Profundidad mínima de rosca requerida
Si se debe considerar el uso de un grifo de extrusión
Material de la pieza a roscar
