Los principales modos de falla de los sujetadores roscados encontrados en nuestro trabajo se pueden dividir en: ① Twisting de ensamblaje y tirar de fractura; ② Rompiendo el hilo debido a la fuerza de corte; ③ Fractura después de su uso en el sitio de concentración de estrés; ④ Fractura por fatiga; ⑤ Fractura retrasada; ⑥ Alarma de par parcial; ⑦ Slipping de hilo.
Causa Análisis de los modos de falla comunes ① Conjunto de torcedura y fractura de tracción: la característica de retorcerse y tirar de la fractura es el cuello y el alargamiento obvios en el sitio de la fractura. Las causas comunes de fractura de torsión y tracción se deben principalmente al pequeño coeficiente de fricción de la superficie de conexión; El torque aplicado durante el ajuste o el pre-timbre es demasiado grande, la manga y el hilo no son coaxiales cuando se aplica el par, y la velocidad es demasiado rápida cuando se aplica el par; La resistencia de rendimiento de la parte en sí es insuficiente y la verticalidad entre la superficie de fijación y la línea central del hilo no tiene tolerancia. ② Rompiendo el hilo debido a la fuerza de corte: el sitio de fractura de la ruptura de hilo debido a la fuerza de corte generalmente es espiral, sin cuello obvio. La causa común de la ruptura de la rosca debido a la fuerza de corte es que el hilo está atascado durante el proceso de apriete, como: deformación de roscas, perfiles dientes inconsistentes de las roscas interconectadas, soldando lámparas de escoria en el rosca; La sección donde se atornilla el perno está bloqueada, como la profundidad de rosca efectiva de la tuerca no es suficiente para un agujero ciego. ③ La fractura después del uso en sitios de concentración de estrés: la fractura después del uso en sitios de concentración de tensión a menudo se manifiesta en la cabeza del perno y el ángulo recto entre la cabeza y la varilla roscada. Las causas comunes de fractura en los sitios de concentración de estrés son que el filete del ángulo recto entre la cabeza y la varilla roscada es demasiado pequeña; Hay defectos en la línea de plástico de la cabeza durante el rumbo frío del perno. La verticalidad entre la superficie conectada y el perno está fuera de tolerancia.
④ Fractura por fatiga: la fractura principal durante el uso de pernos después de la conexión es la fractura por fatiga. Las causas comunes de la fractura por fatiga son: precarga insuficiente; atenuación excesiva de la fuerza de sujeción; Tamaño y rendimiento del perno no calificado; La coordinación mutua entre piezas, entorno de ensamblaje y condiciones de uso no puede cumplir con los requisitos de diseño.
⑤ Fractura retrasada: la causa común de la fractura retrasada es el fragilidad de hidrógeno. La fragilidad de hidrógeno es la cantidad traza de hidrógeno que ingresa al acero durante el proceso de producción (como la electroplatación y la soldadura), lo que hace que el material se vuelva frágil o incluso grieta bajo la acción del estrés residual o externo en el interior. Los sujetadores comunes propensos a la fragilidad de hidrógeno son: tornillos de autocomprobación/arandelas elásticas/pernos con tratamiento de superficie electroplacado por encima del grado 8. ⑥ Alarma de par de par: la alarma de par de piezas a menudo ocurre durante el proceso de ensamblaje de pernos donde el par del método de ángulo está controlado por el método de ángulo. Los modos de falla y las razones de la alarma de par de sujetadores son: después de que se completa el ensamblaje, el par final de la pieza es más alto que el límite de control superior o más bajo que el límite de control inferior: la razón es que el rango de control de torque de ensamblaje de la pie
No pre-ajustado al ángulo preestablecido, el par alcanza la alarma del límite superior: la razón es que el coeficiente de fricción de la parte en sí excede el límite superior, el coeficiente de fricción de la pieza excede el límite superior, y la interferencia entre las partes hace que el par de ensamblaje aumente bruscamente.
Asamblea normal, alarma del límite inferior del torque: la razón es que el coeficiente de fricción de la parte en sí excede el límite inferior o el coeficiente de fricción de la pieza excede el límite inferior, y el torque de ajuste de la pieza es mayor que el torque inicial cuando la parte se atornilla (es decir, el consumo de torque de tornillo es demasiado grande), que es común en el ajuste de las nueces de ubicación. ⑦ Slippeo de rosca: las conexiones roscadas a menudo tienen deslizamiento de rosca. Las razones principales para el deslizamiento de hilos son la descarburización de los subprocesos: un fenómeno común es que el par no se puede agregar durante el ensamblaje. Después de retirarse el perno, se encuentra que la rosca está completa o parcialmente plana, y la dureza de la superficie de la rosca del perno o el orificio de la tuerca es baja; Magera de tamaño de rosca interna y externa: el área de contacto de la conexión coincidente es pequeña. Hay dos situaciones: una es que el número de hilos en la conexión es pequeño, y el otro es que los hilos no están en contacto dentro del diámetro medio (es decir, la coincidencia de precisión no es buena, y el contacto entre el rosca del perno y la rosca de la tuerca es insuficiente).
Al mismo tiempo, si el método de ensamblaje no es correcto, el ajuste forzado también causará deslizamiento de rosca; El coeficiente de fricción de rosca es demasiado pequeño: el recubrimiento de la superficie, la rugosidad de la superficie, el lubricante de la superficie no son razonables, y hay objetos extraños en la rosca del perno o el agujero roscado, las roscas dañadas y las variaciones de tono y ángulo entre el perno y la tuerca causarán un deslizamiento de roscas.
