La palabra inglesa para tornillo es tornillo. El significado de esta palabra ha cambiado mucho en los últimos cientos de años. Al menos en 1725 significaba "acoplamiento".
Además del conocimiento del nombre, se necesitaron miles de años para que el pequeño tornillo se apretara en el sentido de las agujas del reloj y se aflojara en el sentido contrario a las agujas del reloj desde su invención. ¿Por qué se debe apretar el tornillo en el sentido de las agujas del reloj? Los amigos de Platón inventaron el tornillo. Las seis herramientas mecánicas más simples son: tornillo, plano inclinado, palanca, polea, cuña, rueda y eje. El tornillo se encuentra entre las seis máquinas simples, pero para decirlo sin rodeos, es solo un eje y un plano inclinado que lo rodea. Hoy en día, los tornillos han desarrollado tamaños estándar. La forma típica de utilizar un tornillo es apretarlo girándolo en el sentido de las agujas del reloj (en cambio, aflojarlo girándolo en el sentido contrario a las agujas del reloj). El ajuste en el sentido de las agujas del reloj lo determinan principalmente los diestros. Sin embargo, dado que todos los tornillos se hicieron a mano cuando se inventaron por primera vez, la finura de los tornillos no es consistente y, a menudo, está determinada por las preferencias personales del artesano. A mediados del siglo XIX, el ingeniero de la corte francesa Jaques Besson inventó un torno que podía cortar tornillos, y esta tecnología tardó 100 años en popularizarse. En 1797, el inglés Henry Maudsley inventó el torno moderno, que mejoró significativamente la finura del hilo. A pesar de esto, todavía no existía un estándar unificado para el tamaño y la finura de los tornillos. Esta situación cambió en 1841. El aprendiz de Maudsley, Joseph Whitworth, presentó un artículo a la Sociedad de Ingenieros Municipales en el que pedía la integración de modelos de tornillos. Hizo dos sugerencias: 1. El ángulo de inclinación de la rosca del tornillo debe ser de 55 grados como estándar; 2. Independientemente del diámetro del tornillo, se debe estandarizar el número de roscas por pie. Aunque el tornillo es pequeño, se requirieron n tipos de máquinas herramienta y n+1 tipos de herramientas para fabricarlo en los primeros días. Los primeros tornillos no eran fáciles de fabricar porque su proceso de producción "requería tres tipos de herramientas y dos tipos de máquinas herramienta". Para solucionar los problemas de producción y fabricación del estándar británico, el estadounidense William Sellers inventó en 1864 una rosca plana y de tacón plano. Este pequeño cambio hizo que sólo fuera necesaria una herramienta y una máquina herramienta para fabricar el tornillo. Más rápido, más sencillo y más barato. Las roscas de los tornillos Sellers se hicieron populares en los Estados Unidos y pronto se convirtieron en el estándar de aplicación de las empresas ferroviarias estadounidenses. Características de las uniones atornilladas Figura B: Características de las uniones atornilladas Las principales variables en el proceso de apriete: 1) Torque (T): el torque de apriete aplicado, en Newton metros (Nm); 2) Fuerza de sujeción (F): el tamaño real de sujeción axial (compresión) entre los cuerpos de conexión, en Newtons (N); 3) Coeficiente de fricción (U): el coeficiente de torsión consumido por el par de cabeza y rosca del perno; 4) Ángulo de rotación (A): el ángulo de la rosca que debe girarse para que el perno produzca un cierto alargamiento axial o la pieza de conexión se comprima bajo un cierto par. Demostración de animación de cálculo de pernos↓↓ Ya seguido Seguir Reproducir Compartir Me gusta Cerrar Ver más Más Salir del video en pantalla completa Error al cargar, actualice la página e inténtelo nuevamente Código de error: 44 Actualizar Detalles del video Método de control de apriete de pernos 1. Método de control de torque Definición: Cuando el El par de apriete alcanza un cierto par de control establecido, el método de control para detener inmediatamente el apriete. Ventajas: El sistema de control es simple y directo, y es fácil usar un sensor de torque o una llave dinamométrica de alta precisión para verificar la calidad del apriete. Desventajas: la precisión del control no es alta (el error de precarga es de aproximadamente ± 25%) y el potencial del material no se puede utilizar por completo. 2. Método de control de ángulo de torsión Definición: Método de control que primero aprieta el perno a un torque pequeño y luego comienza desde este punto y lo aprieta a un ángulo específico. Ventajas: La precisión de la precarga axial del perno es alta (±15%), se puede obtener una precarga axial grande y el valor se puede concentrar cerca del valor promedio. Desventajas: El sistema de control es más complicado y se deben medir dos parámetros, par y ángulo; y no es fácil para el departamento de inspección de calidad encontrar un método adecuado para comprobar los resultados del apriete. 3. Método de control del punto de fluencia Definición: Método para dejar de apretar después de apretar el perno hasta el límite de fluencia. Ventajas: La precisión de apriete es muy alta y el error de precarga se puede controlar dentro de ±8%; pero su precisión depende principalmente del límite elástico del propio perno. Desventajas: el proceso de apriete requiere un cálculo y un juicio dinámicos y continuos de la pendiente de las curvas de par y ángulo, y el rendimiento en tiempo real y la velocidad de cálculo del sistema de control tienen altos requisitos.
