Puede producir 1500 chapas de botellas en un minuto, ¡lo cual es tan eficiente que no lo puede creer! Se beneficia de una tecnología de moldeo por inyección líder y eficiente y de moldes de precisión de canales calientes de múltiples cavidades. Echemos un vistazo al proceso de moldeo por inyección y sus moldes.
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El concepto de molde de inyección de agregados sin corredores
El llamado molde de condensado sin colada significa que en el moldeo por inyección, el material fundido en la colada siempre se mantiene en un estado de flujo caliente. Al abrir el molde sólo es necesario sacar el producto curado sin generar árido de colada. En comparación con el molde de inyección tradicional, esta es una tecnología avanzada de moldes de inyección y es una dirección importante en el desarrollo del proceso de moldeo por inyección de plástico. Su característica más importante es que puede aumentar la tasa de utilización de materiales, reducir los costos de producción y garantizar la calidad de las piezas.
El molde de inyección de termoplásticos de condensado sin colada se refiere al método de aislamiento térmico o calentamiento en el molde para mantener el plástico fundido en el canal de flujo desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la entrada de la cavidad del molde siempre en estado fundido. , y puede Inyección continua en la cavidad del molde.
Los plásticos termoendurecibles utilizan un molde de inyección de colada caliente, es decir, la masa fundida en la colada se mantiene a una temperatura establecida mediante control de temperatura.
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Desarrollo de tecnología de molde de áridos sin colada
El molde de condensado sin colada también se denomina molde de colada caliente. El canal caliente no es una tecnología nueva. Se ha utilizado en moldes de inyección de termoplásticos durante más de 30 años. Ya en 1940, ER Knowles solicitó una patente para la tecnología de canal caliente en los Estados Unidos.
Se estima que la tecnología de canales calientes se aplica a más de 1/4 de los moldes de inyección en Europa y más de 1/6 en los Estados Unidos. En países extranjeros, los componentes del sistema de canal caliente se han serializado y comercializado. Se prevé que la proporción de aplicación de la tecnología de canal caliente aumente año tras año. En los últimos años, la tecnología de canal caliente aún se está desarrollando y mejorando.
En China, la tecnología de canal caliente se ha aplicado gradualmente desde la década de 1980 y aún se encuentra en la etapa de desarrollo y aplicación. En los moldes de inyección, su proporción de aplicación es solo del 2 al 3 por ciento. Pero las perspectivas de desarrollo son muy buenas y la demanda potencial en el mercado es muy grande.
El desarrollo de la tecnología de moldes de canal caliente tiene las siguientes tendencias:
1) Desarrollar e investigar varias boquillas nuevas, placas de canales calientes y tecnologías relacionadas para cumplir con los requisitos de diferentes plásticos y productos. Tales como prevención de fugas, resistencia al desgaste, resistencia a altas temperaturas y equilibrio térmico, etc.
2) Boquillas térmicas en miniatura y elementos calefactores y tecnología de control de temperatura.
3) CAD tridimensional del sistema de canal caliente y su tecnología de simulación.
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Tipos de moldes de áridos sin colada
(1) Según las propiedades del plástico y la fuente de calor del rodete:
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(2) La estructura básica del sistema de canales calientes:
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(3) Análisis y comparación de canales fríos y calientes:
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Ejemplo de aplicación de un molde y ocho cavidades
(a) Canal frío tradicional.
(b) La boquilla del canal caliente reemplaza al canal principal y se omite el condensado en el canal principal. Reduzca el desperdicio de colada en un 40 por ciento y acorte el ciclo de moldeo en un 10 por ciento.
(c) Se agregan dos boquillas calientes a la placa de canales calientes para reducir el volumen del canal de flujo principal. En comparación con la Figura (a), el agregado del canal de flujo se reduce entre un 60 y un 70 por ciento.
(d) Se utilizan boquillas calientes para cada cavidad, eliminando los canales fríos. El tiempo de ciclo es corto y se pueden formar piezas de paredes delgadas. Alto costo del molde
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Características del molde de inyección de condensado sin corredor
1. Beneficios de usar moldes de inyección de agregados sin corredores
1) En lugar de un molde de tres placas, también se puede utilizar la alimentación de puerta puntual; la estructura del molde se simplifica y los requisitos para la carrera de apertura del molde de la máquina de inyección se reducen.
2) Ahorro de materias primas; evitando el proceso y el costo de reciclar, triturar y reutilizar el agregado del canal de flujo.
3) La masa fundida en el corredor siempre está fundida y la resistencia al flujo es pequeña, lo que favorece la transferencia de la presión de llenado y mantenimiento, y mejora la calidad de la superficie y las propiedades mecánicas del producto. Puede realizar compuertas de múltiples puntos, moldes de múltiples cavidades y moldeo a gran escala, de paredes delgadas y de flujo largo.
4) No hay tiempo para enfriar y sacar el condensado del corredor, acortando el ciclo de formación; fácil de automatizar la producción.
5) La pérdida de presión en el corredor es pequeña, lo que reduce la presión de llenado del molde requerida y reduce la fuerza de sujeción de la máquina de inyección. No hay coagulación en el sistema de inyección, lo que reduce el volumen de inyección y utiliza completamente la capacidad de la máquina de inyección.
6) Se puede usar una compuerta de válvula de aguja para controlar el tiempo de cierre de la compuerta para garantizar la calidad de moldeado del producto.
2. Limitaciones del uso de moldes de inyección de áridos sin colada
1) La estructura del molde es compleja, el costo de fabricación es alto y el mantenimiento es difícil; el sistema de canal caliente es propenso a fallar y el costo operativo es alto. No es adecuado para la producción de lotes pequeños.
2) El tiempo de preparación de la producción inicial es largo y los requisitos para la depuración del molde son altos.
3) No es adecuado para plásticos con sensibilidad al calor y poca fluidez y piezas de plástico con ciclo de moldeo largo.
4) La placa de rodadura es propensa a la expansión térmica y es sensible a las fugas de fusión y fallas de los elementos calefactores.
5) Los estrictos requisitos de control de temperatura requieren componentes y sistemas de control de temperatura precisos.
3. Materiales plásticos aptos para moldes de inyección de áridos sin colada
1) El rango de temperatura de fusión es amplio, el cambio de viscosidad es pequeño y la estabilidad térmica es buena. (La alta temperatura no es fácil de descomponer, la fluidez a baja temperatura es buena)
2) La viscosidad del fundido es sensible a la presión. Sin presión, sin flujo, la baja presión puede fluir.
3) El plástico tiene una baja capacidad de calor específico y es fácil de derretir y solidificar.
4) La temperatura de deformación térmica del plástico es alta y el producto se puede desmoldar rápidamente.
En teoría, casi todos los termoplásticos se pueden moldear por inyección sin corredores. En la actualidad, los materiales más utilizados son: PE, PP, PS y ABS.
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Molde de inyección de hormigón termoplástico sin corredor
1. Corredor aislado
No hay un dispositivo de calefacción auxiliar en el corredor, pero la baja conductividad térmica del plástico se usa para diseñar el tamaño de la sección transversal del corredor para que sea muy grande (a menudo más de 30 mm), de modo que el plástico se derrita cerca de la superficie de la pared. del corredor morirá debido a la temperatura más baja del molde. Se condensa rápidamente para formar una capa congelada, mientras que la masa fundida en el centro del canal de flujo permanece fundida y fluyendo. Para mantener el canal de flujo desbloqueado en este sistema, la velocidad del plástico fundido que fluye a través del canal de flujo debe ser lo más rápida posible, de modo que el material fundido en el canal de flujo se reemplace continuamente y no haya suficiente tiempo para congelar por completo.
Las características principales del corredor adiabático son el bajo costo; fácil reemplazo de materiales durante la producción; gran diámetro del corredor y pequeña pérdida de presión; cuando el condensado del corredor se congela, es fácil eliminarlo abriendo la superficie de separación. Pero debido a su gran tamaño, el tiempo de calentamiento del plástico se prolonga. El control de temperatura no es ideal y no es adecuado para procesar plásticos sensibles al calor. Hay menos aplicaciones.
Por lo general, se usa para productos con baja precisión de procesamiento y ciclo de moldeo corto, y para el moldeo de pequeños productos plásticos de uso general como PE, PP y PS.
(1) Boquilla de pozo
También conocido como bebedero adiabático, es un corredor adiabático de una sola cavidad con la estructura más simple. Sólo aplicable a productos cuyo ciclo de moldeo sea inferior a 20 s.
La llamada boquilla de pozo es una copa de flujo principal colocada entre la boquilla de la máquina de inyección y la compuerta de la cavidad. El volumen dentro de la copa es aproximadamente 1/3 a 1/4 del volumen de la pieza de trabajo. Se forma una capa congelada alrededor de la pared de la copa para el aislamiento térmico, y el espacio de aire entre la copa del corredor y la plantilla también juega un papel de aislamiento térmico.
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La estructura de la boca del pozo
Figura (a) 1- boquilla de máquina de inyección; 2- almacenamiento bien; 3- punto puerta; 4- copa del canal principal; Figura (b) tamaño de puerta; Figura (c) 1- resorte; 2- anillo de posicionamiento; 3 - pozo de almacenamiento; 4 - boquillas
(2) corredor adiabático de múltiples cavidades
1) Compuerta de bebedero
El canal de flujo adiabático de cavidades múltiples tiene una sección transversal circular y el diámetro suele ser Φ16-32mm. Cuanto más largo sea el ciclo de moldeo, mayor debe ser el diámetro.
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El espacio de aire entre la placa de rodadura y la plantilla móvil es para reducir el área de contacto. Figura (a) El comienzo de la puerta sobresale en la corredera, de modo que parte de la puerta recta está en el aislamiento de la piel de aislamiento térmico de la corredera. Figura (b) Se agrega un anillo calefactor alrededor del casquillo de la compuerta directa, hay un espacio de aire entre el casquillo de la compuerta y la plantilla móvil para el aislamiento térmico, y hay un anillo calefactor entre el casquillo de la compuerta y la placa corredera. Si el ciclo de moldeo es largo, se puede insertar una barra de calentamiento en el centro de la puerta para calentar.
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Molde de inyección de corredor adiabático de múltiples cavidades con compuerta de bebedero
1-buje del corredor principal; 2-placa de molde fijo; 3-corredor; 4-capa aislante curada; 5-placa de deslizamiento; 6-buje de bebedero directo; 7-plantilla móvil; 8-núcleo; 9 - anillo de calentamiento; 10 - tubería de agua de refrigeración.
2) puerta de punto
Las partes formadas por la puerta de punta no tienen agregado de puerta, pero la puerta es fácil de congelar, por lo que solo es adecuada para productos con un ciclo de moldeo corto. Se instala una sonda de calefacción en la parte delantera de la puerta, que puede calentar la puerta y formar productos con un tiempo de ciclo largo. El cuerpo de la sonda suele estar hecho de una aleación de cobre y berilio con buena conductividad térmica.
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Molde de inyección de corredor adiabático de múltiples cavidades de puerta puntual
1-placa de bloqueo de cierre del corredor; 2-placa de molde fijo; 3-capa aislante; 4-corredor; 5-buje del canal principal; 6-placa de bloqueo de cierre de superficie de partición; 7-placa de deslizamiento; 8-tipo Placa fija de núcleo; 9-eliminar plantilla; 10-núcleo; 11-placa trasera del molde móvil; 12-manga guía; 13-columna guía
2. Molde de inyección de colada caliente
El canal caliente consiste en instalar un calentador dentro o alrededor del canal, de modo que el plástico fundido en el canal esté siempre en estado fundido.
El canal aislado debe quitar el material solidificado del canal antes de cada uso, mientras que el canal caliente solo necesita calentar el plástico solidificado en el canal hasta la temperatura de fusión y luego vaciarlo. Se puede volver a producir. Su ámbito de aplicación es más amplio que el de los rodetes adiabáticos y también es adecuado para formar productos más grandes con puertas de varios puntos.
El sistema de canal caliente consta de dos unidades básicas: el colector y la caída. La placa del corredor se instala en la parte fija del molde, y el material fundido de la boquilla de la máquina de inyección se transfiere a la placa de la cavidad, y luego el material fundido se transfiere directamente a la cavidad por la boquilla caliente, o se suministra indirectamente. a múltiples cavidades a través de un canal frío. material. Las boquillas normalmente pasan a través de la placa de cavidades en un ángulo de 90 grados con respecto a la placa de deslizamiento.
El molde de colada caliente tiene dispositivos de calentamiento, medición de temperatura, aislamiento térmico y enfriamiento al mismo tiempo. La placa de canales calientes se calienta y aísla, y lo mismo ocurre con la boquilla. El colector y cada boquilla tienen elementos calefactores y sistemas de control de temperatura independientes. Los moldes de colada caliente tienen altos requisitos de precisión en el control de la temperatura, y prevenir el desequilibrio del balance de calor es un problema difícil.
(1) Cierre de la puerta del canal caliente
En el molde de colada caliente, la puerta está conectada respectivamente a la colada en estado fundido y al producto a solidificar, y la diferencia de temperatura entre los dos es de más de 100 grados. Se requiere que la masa fundida pase sin problemas durante la inyección y que la compuerta se cierre rápidamente cuando se abre el molde para evitar fugas de la masa fundida. Actualmente, los métodos de cierre de puerta comúnmente utilizados son:
1) puerta abierta cerrada por balance de calor
El equilibrio térmico de apertura y cierre de la compuerta se logra ajustando la temperatura del anillo de calentamiento externo o la sonda de calentamiento interna del manguito de la compuerta. La estructura y el método de ajuste de temperatura son simples y el costo es bajo. La desventaja es que la puerta es fácil de bloquear o abrir, y los requisitos de ajuste de temperatura son altos.
2) Compuertas laterales cerradas por equilibrio térmico
La puerta se corta abriendo el molde, la estructura de la puerta y el método de ajuste de temperatura son simples y no hay trefilado. La desventaja es que la puerta es fácil de bloquear y el ámbito de aplicación está limitado por la forma del producto.
3) La puerta está cerrada por circulación de calefacción y aislamiento térmico.
Es necesario prever dispositivos de calentamiento y aislamiento térmico de la puerta adecuados al ciclo de moldeo. La estructura y el ajuste de temperatura son relativamente simples, y la puerta está cerrada y es confiable, pero se requiere un sistema de control de temperatura de alta precisión.
4) Puerta cerrada por vástago de válvula de acción de resorte
El vástago de la válvula se abre por la presión de la resina y la compuerta se cierra por la acción del resorte. La estructura es relativamente simple y la puerta se cierra de manera confiable. Se requiere que la resistencia al calor del resorte sea buena y que el vástago de la válvula pueda deslizarse con flexibilidad.
5) Válvula de compuerta mecánica
Utilice el sistema neumático e hidráulico para forzar el movimiento del vástago de la válvula, a fin de realizar el cierre y la apertura de la compuerta. La estructura es confiable en acción, las condiciones de formación son amplias, el ciclo es corto y la resistencia de la puerta es pequeña. Pero la estructura es compleja y el costo de fabricación es alto.
(2) La estructura del canal caliente
1) Boquilla extendida
Es una boquilla especial que alarga la boquilla de la máquina de inyección ordinaria para que pueda contactar directamente con la puerta del molde. Se calienta mediante un serpentín de calentamiento eléctrico y tiene un sistema de medición y control de temperatura. Se requiere que la temperatura de la boquilla sea {{0}} grado más alta que la del barril. La boca de la boquilla es en realidad la puerta de la cavidad, y normalmente se usa una puerta de punta con un diámetro de 0,8-1,2 mm.
Dado que la boquilla de alta temperatura forma directa (o indirectamente) la pieza de plástico, el molde debe estar aislado para evitar que la alta temperatura de la boquilla afecte el curado de la pieza de plástico. Comúnmente se utilizan espacios de aire y aislamiento de piel de plástico. Después de la inyección y el mantenimiento de la presión, la boquilla debe separarse del molde para minimizar el área de contacto entre la boquilla y el molde.
La boquilla extendida tiene una estructura simple y se usa a menudo en moldes de una sola cavidad. Comúnmente se utilizan formas esféricas, cónicas y otras.
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(a) boquilla esférica (b) boquilla cónica
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(c) Boquilla de formación (d) Boquilla adiabática
La estructura de la boquilla de extensión.
Figura (a) La boquilla se extiende dentro del manguito del bebedero, la boquilla está posicionada por el hombro y soporta la fuerza, y hay un aumento en la distancia entre la boquilla y el manguito del bebedero.
Casquillo de entrehierro.
Figura (b) La cara del extremo de la boquilla es una parte de la cavidad, con un casquillo intermedio, una ranura de entrehierro y la introducción de agua de refrigeración.
Figura (c) La boquilla debe colocarse contra el asiento de inyección para soportar la presión. El extremo frontal de la boquilla coincide con el orificio y se debe considerar la expansión térmica.
Bulto y destello.
La figura (d) es una boquilla termoaislante, con una piel termoaislante de plástico en forma de cuenco, con un espesor central de 0.4-0.5 mm y un lado exterior de 1.{{7 }}.5mm. El hombro de presión está incrustado con una junta de PTFE. Asegure la fuerte rigidez en la parte inferior de la copa del bebedero.
2) Molde de inyección de canal caliente de múltiples cavidades
Tiene muchas formas estructurales y es ampliamente utilizado. Se caracteriza por una placa de rodadura calentada por un calentador. Está conectado al canal de flujo principal y está provisto de un canal de flujo y una pluralidad de boquillas.
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Estructura de molde de colada caliente de múltiples cavidades con compuerta de bebedero
1-buje del canal de flujo principal; 2-placa de canal caliente; 3-placa de molde fijo; 4-almohadilla; 5-anillo de presión deslizante; 6-manguito de boquilla; 7-tornillo; 8-enchufe; 9-parada de rotación; 10-calentador; 11-placa lateral; 12-copa de bebedero tipo canal principal; 13-placa de cavidad modelo fija; 14-placa de cavidad del modelo en movimiento.
3) Diseño estructural de la placa de canal caliente
Se requieren buenas instalaciones de calefacción y aislamiento para garantizar una instalación eficaz del calentador y un control de la temperatura. Según el número y la ubicación de las puertas, hay muchas formas.
Diseño de placa de canales calientes:
• El diámetro de la corredera circular es generalmente 5-15 mm.
• El orificio del extremo del canal de derivación se sella con un tapón de dientes finos.
• Cámara de aire o tablero de asbesto para aislamiento térmico. Espacio de aire de uso común 3 ~ 8 mm.
•La placa del canal caliente tiene suficiente resistencia y rigidez.
• Fabricados en acero al carbono medio o acero aleado al carbono.
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La estructura de la placa de canal caliente.
1-orificio del calentador; 2-corredor; 3-orificio de instalación de la boquilla de alimentación
4) El método de calentamiento de la placa de canal caliente
• Calefacción interna
El calentamiento interno es para calentar un canal de flujo de gran diámetro, y se instala un calentador de varilla en el eje del canal de flujo. La pared exterior del corredor está fría y el plástico periférico se congela para actuar como aislante térmico, de modo que el calentador está bien aislado del molde. Puede reducir el consumo de energía en aproximadamente un 50 por ciento y no hay problema de expansión térmica de la placa del corredor. Las fugas se eliminan mejor y el extremo de la puerta se puede controlar con una sonda calentada.
El calentamiento interno puede atrapar el material y provocar su descomposición. Por lo tanto, no es adecuado para plásticos sensibles al calor. Además, la presión de llenado del molde en el corredor es alta.
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Corredor y boquilla de calentamiento interno
1-orificio de agua de refrigeración; 2-boquilla de calentamiento; 3-canal de fusión; 4-calentador interno
• Calefacción externa
La placa de colada calentada externamente está suspendida en el molde y generalmente está dispuesta en el exterior de la colada con una barra de calentamiento o un tubo de calentamiento curvo. Los espacios de aire se utilizan para el aislamiento térmico de la placa de rodadura, y también se utilizan láminas de aislamiento térmico. Se debe considerar la pérdida de calor. La expansión térmica de la placa de rodadura debe compensarse para evitar fugas. Las boquillas calientes están instaladas en la placa del corredor. El calentamiento externo puede minimizar la pérdida de presión del molde, y el canal de flujo es generalmente circular de gran diámetro. La placa y la boquilla del corredor calentadas externamente son adecuadas para plásticos sensibles al calor y de alta viscosidad, el corredor no tiene una piel fría y el flujo del corredor es relativamente grande. Los corredores calentados externamente son más caros que los calentados internamente.
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(3) Boquilla de canal caliente
La boquilla es un elemento clave del molde de colada caliente. Para mantener el estado fundido del plástico en la boquilla, debe estar lo más perfectamente aislado posible, y algunas boquillas también necesitan calentamiento interno o externo. La cavidad necesita ser enfriada. La diferencia de temperatura entre los dos suele ser de 100-200 grados, por lo que el diseño de la boquilla primero debe cumplir con los requisitos de balance de calor. Es necesario evitar la solidificación y el taponamiento causados por demasiado material refrigerante en la boquilla, y evitar la fundición o estirado o incluso la descomposición térmica del plástico debido al sobrecalentamiento. En segundo lugar, se debe considerar la expansión térmica causada por la diferencia de temperatura. Una vez más, preste atención a la fuga de la masa fundida, que provocará destellos y afectará el funcionamiento normal.
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Estructuras de boquillas de canales calientes comúnmente utilizadas:
calefacción externa
Calentamiento interno
Válvula de aguja de resorte
1) Formas estructurales de varias boquillas de canal caliente
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①Boquilla plana
Forma de puerta recta
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Forma de boquilla plana de compuerta dividida
• Forma de puerta de punto
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Varias formas de boquilla plana de compuerta única
②Boquilla de compuerta de punta
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Forma de boquilla de punto de compuerta simple y forma de boquilla de punto de compuerta dividida
③Boquilla de válvula
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cilindro, cilindro de aceite
④Boquilla especial
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Tipo multicabezal de un núcleo y tipo multicabezal multinúcleo
2) El método de calentamiento de la boquilla.
①Boquilla de calefacción externa
La fuente de calor proviene del anillo de calentamiento alrededor de la boquilla. La resistencia al flujo de fusión en la boquilla es pequeña y la longitud no está limitada. Debido a las limitaciones estructurales, la temperatura en la entrada de la parte delantera de la boquilla es relativamente baja. Debido a la diferencia de temperatura, el balance de calor no es fácil de controlar. La tasa de utilización de calor de la boquilla calentada externamente es baja y debe haber un espacio de aire de aislamiento térmico de 3 a 5 mm alrededor del anillo de calentamiento.
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Molde de inyección de colada caliente de múltiples cavidades con boquilla de contacto
1-piso de molde fijo; 2-bloque de cojín; 3-pin giratorio; 4-enchufe; 5-calentador; 6-placa de canal caliente; 7-placa de soporte lateral; 8-boquilla de contacto directo; 9-círculo de calefacción; 10-placa de cavidad modelo fija; 11-plantilla móvil
②Boquilla de calentamiento interior
El calor proviene de una varilla calefactora en el centro de la lanzadera. La potencia de la barra de calentamiento se puede ajustar por voltaje. El espacio del canal de fusión alrededor de la lanzadera de derivación es generalmente de 3-5 mm. El espacio es pequeño, la resistencia al flujo es grande y la disipación de calor es rápida; el espacio es grande y la diferencia de temperatura radial de la masa fundida es grande. Si la boquilla es más larga, se requiere un serpentín de calentamiento eléctrico para ayudar al calentamiento externo.
La temperatura de la boquilla calentada internamente se puede controlar de manera efectiva porque la punta cónica de alta temperatura se extiende hacia la entrada.
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Boquilla de canal caliente de calentamiento interno
1-Plantilla fija; 2-Boquilla; 3-Punta cónica; 4-Borde partido; 5-Varilla de calentamiento; 6-Capa de aislamiento; 7-Agujero de agua de refrigeración.
3) Boquilla de válvula de aguja
Se coloca un carrete en forma de aguja que se puede abrir y cerrar en la boquilla para convertir la compuerta en una válvula. La fase de empaque de inyección está en marcha; la fase de enfriamiento está apagada. El diámetro de la puerta se puede aumentar, lo que evita la obstrucción de materias extrañas y evita que se derrita la fundición y el trefilado de la puerta. Adecuado para varias viscosidades, especialmente plásticos de baja viscosidad.
La apertura y el cierre del carrete pueden ser impulsados por presión de fusión o presión hidráulica.
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Boquilla de canal caliente de válvula de aguja de resorte
1-placa inferior de molde fijo; 2-placa de canal caliente; 3-anillo de presión; 4-resorte de compresión; 5-vástago de pistón; 10-capa de aislamiento térmico; 11-anillo de calentamiento; 12-cuerpo de boquilla; 13-cabezal de boquilla; 14-placa de cavidad de molde fijo; 15-placa de liberación; 16-núcleo
Características de formación de las boquillas de las válvulas:
•No quedan marcas de bebedero en la superficie del producto y la superficie del bebedero es lisa.
•Capacidad de usar compuertas de mayor diámetro para acelerar el llenado de la cavidad. Reduzca la presión de inyección y reduzca la deformación del producto.
•Evitar el fenómeno de trefilado o fundición en la puerta al abrir el molde.
•Cuando el tornillo de la máquina de inyección retrocede, puede evitar que el material fundido en la cavidad del molde fluya hacia atrás.
• Puede cooperar con el control de secuencia para reducir las marcas de soldadura del producto.
(4) Equilibrio térmico y control de temperatura del sistema de canal caliente
1) Requisitos para el equilibrio térmico del sistema de colada caliente
El sistema de canal caliente debe cumplir con los requisitos de balance de calor y su pérdida de calor debe compensarse con calefacción. Idealmente, el sistema de canal caliente debería estar en un estado isotérmico. El requisito para el control del sistema de canal caliente es mantener al mínimo la desviación de la temperatura deseada. Para ello, se deben cumplir las siguientes condiciones:
• Diseño preciso de la potencia del elemento calefactor;
• Los elementos calefactores están instalados correctamente en la estructura del sistema;
• Determinar razonablemente la posición de calentamiento y el punto de medición de la temperatura;
• Medidas y efectos de aislamiento térmico adecuados.
Desde el punto de vista del usuario, las condiciones que se deben cumplir son:
• Buena durabilidad;
•Fácil de reemplazar;
• Buena resistencia al daño, resistencia a la corrosión, no es fácil de filtrar;
•La conexión de la línea es segura y confiable.
2) Tipo de calentador
Los calentadores de uso común para moldes de canal caliente son:
• Calentadores de serpentín y serpentín de banda comúnmente utilizados para el calentamiento de boquillas;
•Los calentadores de caucho y tubos se usan comúnmente para calentar la placa de rodadura.
3) Control de temperatura del sistema de colada caliente
•El control preciso de la temperatura es el factor clave para realizar el funcionamiento automático del sistema de canal caliente. Un método común es usar un medidor de control de temperatura para controlar el contactor.
• Su principio de control es controlar la apertura y el cierre del elemento calefactor juzgando la temperatura del molde. Cuando la temperatura del molde es inferior al valor establecido, el contactor se cierra, todo el voltaje se aplica al elemento calefactor y su temperatura aumenta rápidamente; cuando la temperatura alcanza el valor establecido, el contactor se desconecta.
• Los termopares se instalan cerca de la ruta del flujo. La histéresis de la medición de temperatura del termopar hace que la precisión del control de temperatura sea menor. El dispositivo de control de salida del sistema de control de temperatura del canal caliente con modulación de ancho de pulso adopta una salida de tiristor bidireccional de alta potencia, que tiene una operación estable, un rendimiento confiable y una larga vida útil del elemento calefactor.
(5) Ejemplos de aplicación de moldes de áridos sin colada
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Molde de inyección de plástico termoendurecible sin corredor congelado
Molde de inyección de colada caliente para moldeo por inyección de agregados sin colada de plásticos termoendurecibles.
1. Principio de formación
Durante el moldeo por inyección del canal tibio, el plástico del canal debe mantenerse siempre en estado fundido como en el cilindro de la máquina de inyección. Por esta razón, se debe establecer una zona de baja temperatura de forma independiente en el canal de flujo del molde, y la temperatura está aproximadamente en el rango de 105-110 grados. La placa de deslizamiento caliente adopta la circulación de agua caliente o aceite caliente para conservar el calor, y el sistema de medición de temperatura y ajuste de temperatura elimina o complementa el calor. La cavidad del molde es una zona de alta temperatura, y la temperatura es de aproximadamente 145-180 grados. Después de inyectar el material en la cavidad, se reticula y solidifica bajo calor y presión para formar una sustancia infusible e insoluble con una estructura de red. El aislamiento térmico entre el área de baja temperatura y el área de alta temperatura es la clave para el control de la temperatura, y generalmente se usa un tablero de cemento de asbesto o un tablero de fibra de vidrio epoxi para el aislamiento térmico entre ellos. Al mismo tiempo, es necesario aislar la placa fija del molde fijo y la placa fija del molde móvil. El aislamiento de espacio de aire también es un medio de aislamiento comúnmente utilizado. Hay espacios de aire alrededor de la placa de deslizamiento caliente y la boquilla. La boquilla está en la interfaz entre alta y baja temperatura, por lo que debe estar hecha de acero aleado con baja conductividad térmica, o se puede usar plástico de alta resistencia como PI para incrustar la boca de la boquilla, y el extremo superior de la boquilla necesita mantenerse a baja temperatura mediante un medio termorregulador.
El moldeo por inyección de colada caliente requiere materiales para mantener una buena fluidez en la colada, ser sensibles a la presión y solidificarse rápidamente después de entrar en la cavidad de alta temperatura.
El moldeo por inyección de colada caliente puede ahorrar del 15 al 35 por ciento de las materias primas y puede producir múltiples piezas en un molde, por lo que es un proceso de moldeo prometedor. Pero tiene requisitos estrictos sobre el control de la temperatura, alta dificultad técnica y alto costo del molde.
2. La estructura del molde de inyección de colada caliente
1) Estructura del molde de inyección de canal caliente de múltiples cavidades
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1-placa fija de molde móvil; 2-placa de empuje; 3-placa fija de varilla de empuje; 4-varilla de empuje; 5-placa de aislamiento; 6-varilla de calentamiento; Insertar; 10-núcleo; 11-encofrado fijo; 12-pozo de agua; 13-placa de rodadura caliente; 14-anillo de posicionamiento; 15-placa de aislamiento; plantilla de bloqueo; 19-placa de aislamiento; 20-boquilla.
2) Molde de inyección de canal principal de temperatura de cavidad única
Para un molde de inyección de plástico termoestable de una cavidad, la boquilla puede diseñarse y fabricarse especialmente con un medio de temperatura controlada para reemplazar la boquilla original de la máquina de inyección y extenderse dentro del molde.
La boquilla extendida se conecta directamente a la puerta, dejando cicatrices en la pieza de plástico después del moldeado. Hay un espacio de aire alrededor de la boquilla para aislamiento térmico y la boquilla sale del molde después de la inyección y el mantenimiento de la presión. La temperatura de la boquilla está estrictamente controlada y el material se solidificará si está demasiado frío o demasiado caliente. Las boquillas espaciadoras permiten una fácil eliminación del material curado en caso de que falle la inyección.
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(a) Boquilla extendida (b) Boquilla de manga
3. Puntos clave del diseño de moldes
1) Debe haber buenas medidas de aislamiento térmico entre la placa de deslizamiento caliente y la plantilla para evitar que la temperatura de la placa de deslizamiento aumente y provoque fallas.
2) La temperatura del molde debe controlarse con precisión y se permiten fluctuaciones dentro de los 5 grados. La temperatura de la placa de rodadura y de cada boquilla debe controlarse por separado.
3) El canal caliente debe adoptar una sección transversal circular para facilitar el flujo de relleno y aislamiento de fusión, con un diámetro general de 6-8 mm. Se debe tomar un valor mayor cuando hay fibra de relleno. No debe haber áreas de estancamiento como callejones sin salida y ranuras en el corredor. La rugosidad de la superficie del corredor debe ser consistente con la cavidad, preferiblemente cromada para garantizar la resistencia al desgaste.
4) El diámetro del orificio de la boquilla generalmente no es inferior a 4 mm y tiene un cono invertido de 0.5 grados ~ 1 grado, lo cual es conveniente para el desmoldeo de la puerta.
5) La superficie de partición debe colocarse por separado en la placa de canal caliente, y debe estar equipada con una placa de bloqueo de apertura y cierre tipo gancho para prepararse para la necesidad de sacar el material solidificado del canal.
6) El volumen del corredor debe ser menor que el volumen total de plástico inyectado de una vez para evitar que el plástico fundido permanezca en el corredor por mucho tiempo y se solidifique.
