El moldeo por inyección es una técnica de ingeniería que consiste en transformar plásticos en productos útiles que conservan sus propiedades originales. Las condiciones importantes del proceso de moldeo por inyección son la temperatura, la presión y el tiempo de acción correspondiente que afectan el flujo de plastificación y el enfriamiento.
1. Control de temperatura
1. Temperatura del cilindro
La temperatura que debe controlarse en el proceso de moldeo por inyección incluye la temperatura del cilindro, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente la plastificación y el flujo de los plásticos, mientras que la última temperatura afecta principalmente el flujo y el enfriamiento de los plásticos. Cada plástico tiene una temperatura de flujo diferente. El mismo plástico tiene diferente temperatura de flujo y temperatura de descomposición debido a diferentes fuentes o grados. Esto se debe a la diferencia en el peso molecular promedio y la distribución del peso molecular. Plásticos en diferentes tipos de inyección El proceso de plastificación en la máquina también es diferente, por lo que la selección de la temperatura del cilindro también es diferente.
2. Temperatura de la boquilla
La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cañón, que es para evitar el "fenómeno de salivación" que puede ocurrir en la boquilla de paso directo. La temperatura de la boquilla no debe ser demasiado baja, de lo contrario, causará la solidificación prematura del material fundido y bloqueará la boquilla, o afectará el rendimiento del producto debido a la inyección de material de solidificación temprana en la cavidad del molde.
3. Temperatura del molde
La temperatura del molde tiene una gran influencia en el desempeño intrínseco y la calidad aparente del producto. La temperatura del molde depende de la presencia o ausencia de cristalinidad plástica, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.)
2. Control de presión
La presión en el proceso de moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, y afecta directamente la plastificación de los plásticos y la calidad del producto.
1. Presión de plastificación
(Contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de inyección de tornillo, la presión sobre el material fundido en la parte superior del tornillo cuando el tornillo gira y se retira se denomina presión de plastificación, también conocida como contrapresión. El tamaño de esta presión se puede ajustar a través de la válvula de alivio en el sistema hidráulico. En inyección, el tamaño de la presión de plastificación es constante con la velocidad del tornillo. Cuando se aumenta la presión de plastificación, aumentará la temperatura de la masa fundida, pero se reducirá la velocidad de plastificación.
Además, el aumento de la presión de plastificación a menudo puede hacer que la temperatura de la masa fundida sea uniforme, el material de color se puede mezclar uniformemente y el gas de la masa fundida se puede descargar. En operación general, la decisión de presión de plastificación debe ser lo más baja posible bajo la premisa de asegurar una buena calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero normalmente rara vez supera los 20 kg/cm2.
2. Presión de inyección
En la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de inyección se basa en la presión ejercida sobre el plástico por la parte superior del émbolo o tornillo (convertida a partir de la presión del circuito de aceite). El papel de la presión de inyección en el moldeo por inyección es superar la resistencia al flujo del plástico desde el barril hasta la cavidad, para dar al material fundido una tasa de llenado y compactar el material fundido.
3. Ciclo de moldeo
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El tiempo requerido para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también conocido como ciclo de moldeo. El ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, en el proceso de producción, el tiempo relevante en el ciclo de moldeo se debe acortar tanto como sea posible bajo la premisa de asegurar la calidad. En todo el ciclo de moldeo, el tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los más importantes y tienen una influencia decisiva en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el tiempo de inyección es directamente inversamente proporcional a la tasa de llenado, y el tiempo de llenado en producción es generalmente de 3 a 5 segundos.
El tiempo de mantenimiento de la presión en el tiempo de inyección es el tiempo de presión sobre el plástico en la cavidad, que representa una proporción relativamente grande en todo el tiempo de inyección, generalmente de 2 a 120 segundos (para piezas extra gruesas, puede ser tan alto como 5 a 10 minutos). Antes de que se congele el material fundido en la puerta, el tiempo de retención afectará la precisión dimensional del producto. El tiempo de retención también tiene un punto óptimo, que se sabe que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño del bebedero y la entrada.
Si el tamaño del bebedero y la compuerta y las condiciones del proceso son normales, generalmente prevalecerá el valor de presión con el rango de fluctuación de contracción más pequeño del producto. El tiempo de enfriamiento está determinado principalmente por el espesor del producto, las propiedades térmicas y de cristalización del plástico y la temperatura del molde. El final del tiempo de enfriamiento debe basarse en el principio de asegurar que el producto no cambie cuando se desmolda, generalmente entre 5 y 120 segundos.
No es necesario un tiempo de enfriamiento demasiado largo, lo que no solo reduce la eficiencia de la producción, sino que también dificulta el desmoldeo de piezas complejas e incluso produce tensión de desmoldeo durante el desmoldeo forzado. Otros tiempos en el ciclo de moldeo están relacionados con si el proceso de producción es continuo y automatizado, y el grado de automatización.
