Cuando muchas empresas implementan la producción ajustada, el trabajo de 5S que se ha realizado en la etapa inicial vuelve gradualmente al punto original cuando se promueven más otras herramientas, lo que genera grandes dificultades al implementar otras herramientas de producción ajustada. Las dificultades eventualmente llevaron al fracaso en la implementación de la producción ajustada. ¿Por qué es esto?
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¿Qué es el trabajo estandarizado?
La operación estandarizada es un método de operación intensiva que combina racionalmente materiales, equipos, personas y otros factores de producción para una producción más eficiente.
Bajo condiciones de operación estandarizadas, hay menos desechos en el sitio y las condiciones técnicas de la máquina y el material se combinan orgánicamente. Al mismo tiempo, la autogestión en el sitio, el líder del equipo formula condiciones y formularios técnicos de producción estandarizados y capacita a los empleados para implementarlos. La implementación continúa mejorando, por lo que las condiciones operativas estandarizadas también se optimizan constantemente.
Ahora, el contenido de trabajo estandarizado de Toyota más popular consta de tres elementos y cuatro formas importantes.
El trabajo estándar y los estándares de trabajo son completamente diferentes.
Los llamados estándares operativos son varios estándares técnicos estipulados para operaciones estandarizadas, como temperatura, tiempo, presión, etc. durante el procesamiento, como el tipo, forma, material, tamaño, condiciones de corte, fluido de corte, etc. de la herramienta. . estándar.
Para producir la calidad especificada, se toman como estándar las condiciones económicas de la obra.
El trabajo estandarizado también es completamente diferente del trabajo estandarizado.
El propósito de las operaciones estandarizadas es hacer que el proceso de producción sea razonable, ordenado, controlable y efectivo, y minimizar el desperdicio. Por supuesto, se generarán muchos formularios y se aplicarán muchos métodos de gestión visual. Sin embargo, la gestión de formularios y visuales es solo un medio.
Pero la llamada estandarización se refiere a algunas empresas o departamentos que no promueven Lean muy a fondo. Solo utilizan el formato de formulario de operaciones estandarizadas en la promoción, pero no siguen las operaciones estandarizadas reales, como tiempo de medición inexacto y no celdación de procesos. , el desperdicio no resuelto, la promoción de la mejora es lenta y el contenido del formulario no se actualiza a tiempo, etc., son todos fenómenos en los que las operaciones estandarizadas no pueden guiar la producción de manera efectiva. Aquí solo nos enfocamos en las formas, lo que llamamos estandarización.
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Rol de operación estandarizado y persona responsable
1. La estandarización es la base para la mejora, sin estandarización no habrá mejora.
En la producción ajustada, el trabajo consiste en buscar la mejora continua. Sin estandarización, la producción será inestable. La eficiencia, la calidad y el cansancio de hoy y de ayer son diferentes. No hay base para la mejora, y es imposible hablar de mejora. Por lo tanto, la Estandarización es la base para la mejora.
Es por eso que la gente de Toyota dice: "El primer paso de la mejora es la estandarización, sin estándares no habrá mejora".
2. Las operaciones estandarizadas son la base de la gestión in situ.
Por ejemplo, si no hay una estandarización del trabajo en el sitio, aquellos que tienen tiempo libre pueden ralentizar su trabajo o tomar la iniciativa de hacer algún trabajo extra porque están aburridos o preocupados de que serán transferidos de esta valiosa posición vacante después de ser descubierto por el supervisor. Tales como manipulación, limpieza, etc., que ocultarán en gran medida los problemas reales en el sitio y perturbarán la comprensión del personal técnico/administrativo de la situación en el sitio, de modo que los problemas reales no puedan resolverse.
En este momento, el enfoque correcto es: realizar el trabajo estándar tal como está y esperar en el lugar o informar al supervisor cuando termine el trabajo, para que el problema pueda ser expuesto y resuelto lo antes posible.
3. Las operaciones estandarizadas pueden hacer que las operaciones sean estables, reducir la variación del proceso y reducir las lesiones relacionadas con el trabajo, especialmente en la capacitación de nuevos empleados.
Generalmente, en las empresas de estilo europeo y americano, el trabajo estándar lo realiza un técnico externo que utiliza el método IE para realizar la medición del trabajo y se basa en los resultados.
En Toyota, la característica más destacada del trabajo estandarizado es que lo desarrolla el personal de campo (gerencia) que realiza el trabajo.
Específicamente, debido a que el líder del equipo entiende y está familiarizado con las operaciones en su propio proceso mejor que otros, el contenido de las operaciones estandarizadas lo determina principalmente el líder del equipo. documento.
Además, el establecimiento del trabajo estándar es el supervisor en el sitio, y el mantenimiento y la modificación también son sus responsabilidades.
Al mismo tiempo, el trabajo estándar no es algo fijo. De acuerdo con la idea de mejorar el origen, cuando cambien varias condiciones en el sitio, se revisarán.
Es decir, solo cambiando el trabajo estándar se puede llevar a cabo una mejora.
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Requisitos previos para el trabajo estandarizado
1. Para implementar operaciones estándar, en primer lugar, la operación en sí debe alcanzar un estado estable, de lo contrario, incluso si se estandariza temporalmente, no se implementará de manera efectiva en la práctica.
2. La premisa de la operación estándar es el método de producción de celdas, que incluye trabajo multifuncional y operación de caminar. Establece centrado en las personas, elimina el desperdicio y solo se concentra en el trabajo real. Puede repetir la secuencia de operaciones en las mismas condiciones y, al mismo tiempo, la configuración mecánica, etc. también están en línea con los modos mencionados anteriormente.
Como veremos a continuación, la operación estandarizada mencionada por Toyota no es como la operación estandarizada en nuestra empresa: hay pasos de operación, tiempo, materiales entrantes y precauciones de operación. Se basa en Cell, operación multifuncional y operación para caminar. Si comprende este punto, no podrá comprender las herramientas esenciales del trabajo estandarizado que se mencionan a continuación: tres elementos y cuatro tablas.
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Elementos del trabajo estandarizado
1. Takt time se refiere a la velocidad de fabricación de un proceso de producción que puede satisfacer las necesidades de los clientes.
2. Secuencia de operación, la secuencia de operación se refiere al proceso de cambio de materias primas a productos terminados cuando el operador procesa los bienes. Incluye transporte de mercancías, instalación y desmontaje de equipos, etc. Esta es la secuencia de operaciones realizadas con el transcurso del tiempo. No se refiere al orden en que fluye el producto.
3. Manual estándar, para llevar a cabo la operación sin problemas, los productos semiacabados necesarios en el proceso también incluyen los productos instalados en la máquina. Esta cantidad cambia con los diferentes métodos de configuración del equipo y los diferentes métodos de secuencia de operación. No hay ningún producto semiacabado en ninguna parte. inválido.
En términos generales, incluso con la misma configuración de la máquina, si el trabajo se lleva a cabo en el orden de los pasos de procesamiento, solo las cosas necesarias para la instalación de la máquina son suficientes y no habrá inventario entre los pasos.
Sin embargo, si el trabajo se realiza en orden inverso al proceso de avance, es necesario tener una cantidad de espera para cada producto fabricado entre cada proceso (cuando se instalan dos, es cada dos).
