La medición y el control de la temperatura son muy importantes en el moldeo por inyección. Si bien realizar estas mediciones es relativamente simple, la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección no tienen suficientes puntos o líneas de muestreo de temperatura.
En la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección, los termopares detectan la temperatura. Un termopar consiste básicamente en dos cables diferentes unidos al final. Si un extremo está más caliente que el otro, se generará una pequeña señal eléctrica; cuanto más caliente, más fuerte es la señal.
control de temperatura
Los termopares también se utilizan ampliamente como sensores en los sistemas de control de temperatura. En el instrumento de control, se establece la temperatura deseada y la pantalla del sensor se compara con la temperatura producida en el punto de ajuste. En el sistema más simple, cuando la temperatura alcanza un punto establecido, se apaga y se vuelve a encender cuando la temperatura baja. Este sistema se llama control de encendido/apagado porque está encendido o apagado.
Temperatura de fusión
La temperatura de fusión es importante y la temperatura del chupito utilizado es solo una guía. La temperatura de fusión se puede medir en la boquilla o usando el método de chorro de aire. El ajuste de temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de fusión, la velocidad del tornillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de inyección.
Si no tiene experiencia con un grado particular de plástico, comience con la configuración más baja. Para facilitar el control, los cilindros de cocción se dividen en zonas, pero no todos están ajustados a la misma temperatura. Si opera durante mucho tiempo o a alta temperatura, configure la temperatura de la primera zona a un valor más bajo, lo que evitará que el plástico se derrita y se desvíe prematuramente. Asegúrese de que el aceite hidráulico, el cierre de la tolva, el molde y el cilindro de inyección estén a la temperatura correcta antes de comenzar el moldeo por inyección.
Presión de inyección
Esta es la presión que hace que el plástico fluya y se puede medir con un sensor en la boquilla o en la línea hidráulica. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil sea llenar el molde, mayor será la presión de inyección y la presión de la línea de inyección está directamente relacionada con la presión de inyección.
Presión de primera etapa y presión de segunda etapa
Durante la fase de llenado del ciclo de moldeo por inyección, se pueden requerir altas presiones de inyección para mantener la velocidad de inyección en el nivel requerido. Una vez que se llena el molde, ya no se requiere alta presión. Sin embargo, al inyectar algunos termoplásticos semicristalinos (como PA y POM), la estructura se deteriorará debido a cambios bruscos de presión, por lo que en ocasiones no es necesario utilizar presión secundaria.
Presión de sujeción
Para contrarrestar la presión de inyección, se debe utilizar la presión de cierre, no seleccione automáticamente el valor máximo disponible, pero tenga en cuenta el área proyectada y calcule un valor adecuado. El área proyectada de una pieza moldeada por inyección es el área más grande vista desde la dirección de aplicación de la fuerza de sujeción.
Para la mayoría de las situaciones de moldeo por inyección, se trata de 2 toneladas por pulgada cuadrada o 31 meganewtons por metro cuadrado. Sin embargo, este es un número bajo y debe tomarse como una regla general muy aproximada, ya que, una vez que la pieza tiene alguna profundidad, se deben tener en cuenta las paredes laterales.
contrapresión
Esta es la presión que debe generarse y superarse antes de que el tornillo retroceda. Aunque la alta contrapresión es beneficiosa para la distribución uniforme del colorante y la fusión del plástico, también prolonga el tiempo de retorno del tornillo central, reduce la longitud de las fibras contenidas en el plástico relleno y aumenta la tensión del máquina de moldeo por inyección; por lo tanto, cuanto menor sea la contrapresión, mejor. Bajo ninguna circunstancia debe exceder el 20 por ciento de la presión de inyección (valor nominal máximo) de la máquina de moldeo por inyección.
presión de la boquilla
La presión de la boquilla es la presión dentro de la boquilla. Es aproximadamente la presión que hace que el plástico fluya. No tiene un valor fijo, sino que aumenta con la dificultad de llenado del molde. Existe una relación directa entre la presión de la boquilla, la presión de la línea y la presión de inyección.
La presión de la boquilla es aproximadamente un diez por ciento menor que la presión de inyección. En las máquinas de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar alrededor del 10 por ciento. En las máquinas de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar el 50 por ciento.
Velocidad de inyección
Se refiere a la velocidad de llenado del molde cuando el tornillo actúa como punzón. Cuando se inyectan productos de paredes delgadas, se debe usar una tasa de inyección alta para que el molde se pueda llenar completamente cuando la masa fundida no se solidifique y se pueda producir una superficie relativamente lisa. Use un rango de velocidades de disparo programadas mientras llena para evitar defectos como chorros o aire atrapado. La inyección se puede realizar bajo sistemas de control de circuito abierto o de circuito cerrado.
Independientemente de la velocidad de inyección que se utilice, el valor de la velocidad junto con el tiempo de inyección deben registrarse en la hoja de registro. El tiempo de inyección se refiere al tiempo requerido para que el molde alcance la presión de inyección predeterminada de la primera etapa, que es parte del tiempo de avance del tornillo.
