Las causas de las fallas de precisión de mecanizado anormales están muy ocultas y son difíciles de diagnosticar. Hoy, he resumido 4 principios de diagnóstico principales y 5 métodos de diagnóstico principales para todos. ¿Los conoces todos?
1. Causas de fallas de precisión de mecanizado anormales
Cinco razones principales: la unidad de alimentación de la máquina herramienta se cambia o cambia; el desplazamiento cero de cada eje de la máquina herramienta es anormal; el juego axial es anormal; el estado de funcionamiento del motor es anormal, es decir, las partes eléctricas y de control son anormales; Cojinetes, acoplamientos y otros componentes. Además, la preparación de programas de mecanizado, la selección de herramientas de corte y los factores humanos también pueden conducir a una precisión de mecanizado anormal.
En segundo lugar, el principio de diagnóstico de fallas de las máquinas herramienta CNC.
1. La máquina herramienta CNC primero externa y luego interna es una máquina herramienta que integra maquinaria, presión hidráulica y electricidad, por lo que la ocurrencia de sus fallas también se reflejará en estas tres. El personal de mantenimiento primero debe revisar uno por uno desde el exterior hacia el interior y tratar de evitar desembalar y desmontar a voluntad, de lo contrario, la falla se expandirá, hará que la máquina herramienta pierda precisión y reduzca el rendimiento.
2. Mecánica antes que eléctrica En términos generales, las fallas mecánicas son más fáciles de detectar, mientras que el diagnóstico de fallas del sistema CNC es más difícil. Antes de solucionar problemas, primero preste atención a la eliminación de fallas mecánicas, que a menudo pueden lograr el doble de resultados con la mitad de esfuerzo.
3. Estático primero, luego móvil. Primero, en el estado estático de la máquina herramienta apagada, a través de la comprensión, la observación, la prueba y el análisis, la máquina herramienta se puede encender después de que se confirme que es una falla no destructiva; Inspección y pruebas para encontrar fallas. Para fallas destructivas, el peligro debe eliminarse antes de encender.
4. Simple primero y luego complejo Cuando múltiples fallas están entrelazadas y encubiertas, y es imposible comenzar por un tiempo, los problemas fáciles deben resolverse primero y los problemas más difíciles deben resolverse después. A menudo, después de resolver los problemas simples, los problemas difíciles también pueden volverse fáciles.
Tres, método de diagnóstico de fallas de máquina herramienta CNC
1. Método intuitivo: (mirar, escuchar, preguntar y cortar) preguntar: el fenómeno de falla de la máquina herramienta, el estado del procesamiento, etc.; ver—La información de alarma CRT, la luz indicadora de alarma, el capacitor y otros componentes están deformados, humeados y quemados, y el protector se dispara, etc.; escuchar—Sonido anormal; Olor: olor a quemado de los componentes eléctricos y otros olores peculiares; Tacto: calor, vibración, mal contacto, etc.
2. Método de inspección de parámetros: los parámetros generalmente se almacenan en RAM. A veces, el voltaje de la batería es insuficiente, el sistema no se enciende durante mucho tiempo o la interferencia externa hará que los parámetros se pierdan o se confundan. Los parámetros relevantes deben verificarse y corregirse de acuerdo con las características de la falla.
3. Método de aislamiento: para algunas fallas, es difícil distinguir si es causada por la parte CNC, el servosistema o la parte mecánica, y a menudo se usa el método de aislamiento.
4. El método de intercambio del mismo tipo reemplaza el módulo defectuoso sospechoso con una placa de repuesto con la misma función, o intercambia módulos o unidades con la misma función.
5. Método de prueba del programa funcional Escriba algunos programas pequeños para todas las instrucciones de las funciones G, M, S y T, y ejecute estos programas cuando diagnostique fallas para juzgar la falta de funciones.
