Introducción: torneado significa que el procesamiento de torno es una parte del procesamiento mecánico. El procesamiento de torno utiliza principalmente herramientas de torneado para girar piezas de trabajo giratorias. Los tornos se utilizan principalmente para procesar ejes, discos, manguitos y otras piezas de trabajo con superficies giratorias, y son el tipo de procesamiento de máquinas herramienta más utilizado en las fábricas de fabricación y reparación de maquinaria.
Las habilidades de un tornero son infinitas, y el tornero más común no necesita una habilidad demasiado alta. Se puede dividir en 5 tipos de trabajadores del automóvil, que son los más habituales en la sociedad actual.
1. Los torneros mecánicos ordinarios son fáciles de aprender. Encuentre un departamento de procesamiento de torno, que es mejor que lo que aprendió en la escuela
2. ¡Trabajadores de torneado de moldes, especialmente trabajadores de torneado de precisión de moldes de plástico! Requisitos estrictos sobre herramientas y dimensiones precisas.
Necesita saber qué tipo de acero tiene un buen efecto de acristalamiento, es decir, la superficie del espejo
El producto de este set de moldes es de abs u otros materiales? ¿Cuánto es la capacidad de estiramiento de las piezas de plástico === Mucho conocimiento común, la plastilina es una herramienta esencial para este tipo de trabajadores de automóviles! ! !
El acabado del coche debe ser bueno, fácil de pulir y conseguir un efecto espejo. Necesita una base de molde de plástico. 4 garras se utilizan muy comúnmente. Generalmente, se agregan varias plantillas juntas al automóvil. ¡Se debe dominar el conocimiento de las roscas de moldes de plástico! ¡La dificultad es mayor!
3. Torneado de herramientas de corte, escariadores de procesamiento, taladros, cabezales de corte de aleación == vástagos de herramientas de corte, este tipo de torneado es el más simple, el mejor y el más agotador
Por lo general, se produce en masa, y los más utilizados son las tapas dobles, el cono giratorio y el módulo de flujo. Es la forma más rápida y fácil de minimizar el desgaste de la herramienta, porque la dureza de este tipo de productos de torneado no es mejor que su blanco ¡Cuánto más baja es la cuchilla de acero! ¡Qué tan bien afilado esté su cuchillo de aleación afectará completamente sus calificaciones! !
4. Trabajadores de torno para equipos grandes, este tipo de trabajadores de torno deben tener habilidades experimentadas, ¡los jóvenes básicamente no se atreven a conducir! !
Cuando uso un carro vertical, enseño más. ejemplo:
Para girar un cigüeñal, primero debe mirar el dibujo repetidamente n veces, cuál se gira primero y cuál se gira último, si es la cantidad de desgaste perdido, o si se procesa directamente al tamaño, si la rosca es positiva o negativa. ... === Algunas técnicas avanzadas
5. Torno CNC, este tipo de torno es el más simple pero también el más difícil. En primer lugar, debe poder leer dibujos, programas, fórmulas de conversión y aplicaciones de herramientas. ! !
Siempre que domine la teoría del torno y tenga ciertos conocimientos de matemáticas, mecánica y cad, puede aprenderla rápidamente.
Torneado
Consiste en cambiar la forma y el tamaño de la pieza en blanco mediante el movimiento giratorio de la pieza de trabajo y el movimiento lineal o curvo de la herramienta en el torno, y procesarlo para cumplir con los requisitos del dibujo.
El torneado es un método para cortar una pieza de trabajo en un torno utilizando la rotación de la pieza de trabajo en relación con la herramienta. La energía de corte para las operaciones de torneado la proporciona principalmente la pieza de trabajo y no la herramienta. El torneado es el método de procesamiento de corte más básico y común, que ocupa una posición muy importante en la producción. El torneado es adecuado para mecanizar superficies giratorias. La mayoría de las piezas de trabajo con superficies giratorias se pueden procesar mediante métodos de torneado, como superficies cilíndricas internas y externas, superficies cónicas internas y externas, caras de los extremos, ranuras, roscas y superficies de formación rotativas. Las herramientas utilizadas son principalmente herramientas de torneado.
Entre todos los tipos de máquinas herramienta para corte de metales, los tornos son la categoría más utilizada y representan alrededor del 50 por ciento del número total de máquinas herramienta. El torno no solo puede girar la pieza de trabajo con una herramienta de torneado, sino que también puede realizar operaciones de taladrado, escariado, roscado y moleteado con brocas, escariadores, machos de roscar y cuchillas moleteadas. De acuerdo con las diferentes características del proceso, formas de diseño y características estructurales, los tornos se pueden dividir en tornos horizontales, tornos de piso, tornos verticales, tornos de torreta y tornos de perfilado, etc., la mayoría de los cuales son tornos horizontales.
problemas tecnicos de seguridad
El torneado es el más utilizado en la industria de fabricación de máquinas. Hay una gran cantidad de tornos, una gran cantidad de personal, una amplia gama de procesamiento y una variedad de herramientas y accesorios utilizados. Por lo tanto, las cuestiones técnicas de seguridad del procesamiento de torneado son particularmente importantes. , su trabajo clave es el siguiente:
1. Daños por virutas y medidas de protección. Todos los tipos de piezas de acero procesadas en el torno tienen buena tenacidad y las virutas generadas durante el torneado están llenas de rizos de plástico y tienen bordes afilados. Al cortar piezas de acero a alta velocidad, se formarán virutas largas y al rojo vivo, que pueden dañar fácilmente a las personas. Al mismo tiempo, a menudo se envuelven alrededor de la pieza de trabajo, la herramienta de torneado y el portaherramientas. Por lo tanto, se deben usar ganchos de hierro para limpiarlos o romperlos a tiempo durante el trabajo. Debe detenerse y retirarse, pero está absolutamente prohibido retirarlo o romperlo con la mano. Con el fin de evitar el daño de las virutas, a menudo se toman medidas para romper las virutas, controlar el flujo de virutas y agregar varios deflectores protectores. La medida de rotura de viruta es rectificar un rompevirutas o un escalón en la herramienta de torneado; utilice un rompevirutas apropiado y sujete mecánicamente la herramienta.
2. La sujeción de la pieza de trabajo. Durante el proceso de torneado, hay muchos accidentes en los que la máquina herramienta se daña, la herramienta se rompe o se rompe y la pieza de trabajo se cae o sale volando debido a una sujeción incorrecta de la pieza de trabajo. Por lo tanto, para garantizar la producción segura del procesamiento de torneado, se debe prestar especial atención al sujetar las piezas de trabajo. Para piezas de diferentes tamaños y formas, se deben seleccionar los accesorios apropiados, y la conexión entre los mandriles de tres o cuatro mordazas o los accesorios especiales y el eje principal debe ser estable y confiable. La pieza de trabajo debe sujetarse y sujetarse. La pieza de trabajo grande se puede sujetar con un manguito para garantizar que la pieza de trabajo no se mueva, se caiga o salga despedida cuando gira a alta velocidad y se corta con fuerza. Si es necesario, puede reforzarse y fijarse con el marco central y el marco central. Retire la llave inmediatamente después de romperla.
3. Operación segura. Antes del trabajo, la máquina herramienta debe inspeccionarse completamente y solo se puede usar después de confirmar que está en buenas condiciones. La sujeción de la pieza de trabajo y la herramienta de corte asegura que la posición sea correcta, firme y confiable. Durante el procesamiento, al cambiar herramientas, cargar y descargar piezas de trabajo y medir piezas de trabajo, la máquina debe detenerse. La pieza de trabajo no debe tocarse con la mano ni limpiarse con seda de algodón cuando esté girando. Es necesario seleccionar correctamente la velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de trabajo, y no se permite el procesamiento de sobrecarga. No se permite colocar piezas de trabajo, accesorios y otros artículos diversos sobre la cabecera de la cama, el soporte para herramientas y la cama. Cuando utilice la lima, mueva la herramienta de torneado a una posición segura, con la mano derecha hacia adelante y la mano izquierda hacia atrás, para evitar que la manga se enrede. La máquina herramienta debe ser utilizada y mantenida por una persona especial, y no se permite que otra persona la utilice.
2 notas
La tecnología de procesamiento del torno CNC es similar a la del torno ordinario, pero dado que el torno CNC es una sujeción única y el procesamiento automático continuo completa todos los procesos de torneado, se debe prestar atención a los siguientes aspectos.
1. Selección razonable de la cantidad de corte:
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Para el corte de metal de alta eficiencia, el material a procesar, las herramientas de corte y las condiciones de corte son tres elementos principales. Estos determinan el tiempo de mecanizado, la vida útil de la herramienta y la calidad del mecanizado. Un método de procesamiento económico y efectivo debe ser una elección razonable de las condiciones de corte. Los tres elementos de las condiciones de corte: velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte dañan directamente la herramienta. Con el aumento de la velocidad de corte, la temperatura de la punta de la herramienta aumentará, lo que provocará un desgaste mecánico, químico y térmico. La velocidad de corte aumentó en un 20 por ciento, la vida útil de la herramienta se reducirá a la mitad. La relación entre las condiciones de avance y el desgaste posterior de la herramienta ocurre dentro de un rango muy pequeño. Sin embargo, la velocidad de avance es grande, la temperatura de corte aumenta y el desgaste por detrás es grande. Tiene menos efecto sobre la herramienta que la velocidad de corte. Aunque el efecto de la profundidad de corte en la herramienta no es tan grande como la velocidad de corte y el avance, cuando se corta con una profundidad de corte pequeña, el material a cortar producirá una capa endurecida, lo que también afectará la vida útil de la herramienta. herramienta. El usuario debe elegir la velocidad de corte a utilizar según el material a procesar, dureza, estado de corte, tipo de material, velocidad de avance, profundidad de corte, etc. La selección de las condiciones de procesamiento más adecuadas se realiza en base a estos factores. El uso regular y constante hasta el final de la vida es la condición ideal. Sin embargo, en la operación real, la elección de la vida útil de la herramienta está relacionada con el desgaste de la herramienta, el cambio de tamaño, la calidad de la superficie, el ruido de corte, el calor de procesamiento, etc. Al determinar las condiciones de procesamiento, es necesario realizar una investigación de acuerdo con la situación real. Para materiales difíciles de mecanizar, como el acero inoxidable y las aleaciones resistentes al calor, se puede usar refrigerante o un filo de corte rígido.
2. Elección razonable de cuchillos:
(1) Al desbastar, es necesario elegir una herramienta con alta resistencia y buena durabilidad, para cumplir con los requisitos de gran capacidad de corte y gran velocidad de avance durante el torneado en desbaste.
(2) Al terminar el automóvil, es necesario elegir una herramienta con alta precisión y buena durabilidad para garantizar los requisitos de precisión de mecanizado.
(3) Con el fin de reducir el tiempo de cambio de herramienta y facilitar el ajuste de la herramienta, se deben usar tanto como sea posible herramientas sujetadas a máquina y cuchillas sujetadas a máquina.
3. Selección razonable de accesorios:
(1) Trate de usar accesorios generales para sujetar piezas de trabajo y evite usar accesorios especiales;
(2) El dato de posicionamiento de la pieza coincide para reducir el error de posicionamiento.
4. Determinar la ruta de procesamiento: la ruta de procesamiento se refiere a la pista de movimiento y la dirección de la herramienta en relación con la pieza durante el proceso de mecanizado de la máquina herramienta CNC.
(1) Debe poder garantizar los requisitos de precisión de mecanizado y rugosidad de la superficie;
(2) La ruta de procesamiento debe acortarse tanto como sea posible para reducir el tiempo de viaje inactivo de la herramienta.
5. La relación entre la ruta de procesamiento y el permiso de procesamiento:
En la actualidad, bajo la condición de que el torno CNC aún no se haya utilizado ampliamente, generalmente la tolerancia excesiva en la pieza en bruto, especialmente la tolerancia que contiene capas de piel dura forjada y fundida, debe procesarse en el torno ordinario. Si debe procesarse con un torno CNC, se debe prestar atención a la disposición flexible del programa.
6. Puntos de instalación de accesorios:
En la actualidad, la conexión entre el mandril hidráulico y el cilindro de sujeción hidráulico se realiza mediante la barra de tracción. Los puntos clave de la sujeción del mandril hidráulico son los siguientes: primero, use una llave para quitar la tuerca del cilindro hidráulico, retire el tubo de tracción y sáquelo del extremo trasero del eje principal, y luego use una llave para quitar el tornillo de fijación del mandril para quitar el mandril
3 Reglas Generales
Código de proceso general de torneado (JB/T9168.2-1998)
Sujeción de herramientas de torneado
1) El portaherramientas de la herramienta de torneado no debe ser demasiado largo para sobresalir del portaherramientas, y la longitud general no debe exceder 1,5 veces la altura del portaherramientas (excepto para tornear orificios, ranuras, etc.)
2) La línea central del portaherramientas de la herramienta de torneado debe ser perpendicular o paralela a la dirección de la herramienta de corte.
3) Ajuste de la altura de la punta de la herramienta:
(1) Al tornear la cara del extremo, tornear la superficie cónica, tornear la rosca, tornear la superficie de formación y cortar la pieza de trabajo sólida, la punta de la herramienta generalmente debe estar a la misma altura que el eje de la pieza de trabajo.
(2) El círculo exterior de torneado de desbaste, el orificio de torneado de acabado y la punta de la herramienta generalmente deben estar ligeramente más altos que el eje de la pieza de trabajo.
(3) Al tornear ejes delgados, orificios irregulares y cortar piezas de trabajo huecas, la punta de la herramienta generalmente debe estar ligeramente por debajo del eje de la pieza de trabajo.
4) La bisectriz del ángulo de la punta de la herramienta de torneado de roscas debe ser perpendicular al eje de la pieza de trabajo.
5) Al sujetar la herramienta de torneado, las juntas debajo de la barra de herramientas deben ser pocas y planas, y los tornillos que presionan la herramienta de torneado deben estar apretados.
Sujeción de piezas
1) Cuando se utiliza un mandril autocentrante de tres mordazas para sujetar la pieza de trabajo para torneado de desbaste o torneado de acabado, si el diámetro de la pieza de trabajo es inferior a 30 mm, la longitud del voladizo no debe ser más de 5 veces el diámetro; si el diámetro de la pieza de trabajo es superior a 30 mm, la longitud del voladizo La longitud no debe ser superior a 3 veces el diámetro.
2) Al sujetar piezas de trabajo pesadas e irregulares con mandriles de acción simple de cuatro mordazas, placas frontales, ángulos de hierro (placas dobladas), etc., se debe agregar un contrapeso.
3) Al mecanizar piezas de eje entre las partes superiores, ajuste el eje de la parte superior del contrapunto para que coincida con el eje del eje del torno antes de girar.
4) Al mecanizar un eje delgado entre dos centros, se debe usar un apoyo fijo para herramientas o un apoyo central. Preste atención para ajustar la fuerza de apriete superior durante el procesamiento y preste atención a la lubricación del punto muerto y el marco estable.
5) Al usar el contrapunto, el manguito debe extenderse lo más corto posible para reducir la vibración.
6) Al sujetar una pieza de trabajo con una superficie de apoyo pequeña y una gran altura en el torno vertical, se deben usar las mordazas elevadas y se debe agregar una barra de tracción o una placa de presión en una posición adecuada para comprimir la pieza de trabajo.
7) Al girar piezas fundidas y forjadas de ruedas y manguitos, la alineación debe realizarse de acuerdo con la superficie sin procesar para garantizar un espesor de pared uniforme de la pieza de trabajo procesada.
Torneado
1) Al girar el eje escalonado, para garantizar la rigidez durante el torneado, generalmente se debe girar primero la parte con un diámetro más grande y luego se debe girar la parte con un diámetro más pequeño.
2) Al ranurar la pieza de trabajo del eje, debe realizarse antes de terminar de tornear para evitar la deformación de la pieza de trabajo.
3) Al terminar el eje roscado, generalmente la parte no roscada debe terminarse después del procesamiento de la rosca.
4) Antes de taladrar, la superficie final de la pieza de trabajo debe volverse plana. Si es necesario, primero se debe perforar el orificio central.
5) Cuando taladre un agujero profundo, generalmente taladre primero el agujero piloto.
6) Al tornear agujeros (Φ10-Φ20) mm, el diámetro del portaherramientas debe ser 0,6-0,7 veces el diámetro del agujero mecanizado; al mecanizar agujeros con un diámetro superior a Φ20 mm, generalmente se debe utilizar un portaherramientas con cabezal de sujeción.
7) Al tornear roscas de inicio múltiple o tornillos sinfín de inicio múltiple, intente cortar después de ajustar el engranaje de intercambio.
8) Cuando se utiliza un torno automático, es necesario ajustar la posición relativa de la herramienta y la pieza de trabajo de acuerdo con la tarjeta de ajuste de la máquina herramienta. Después del ajuste, es necesario realizar un torneado de prueba y la primera pieza se califica antes del procesamiento; preste atención al desgaste de la herramienta y el tamaño y la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo en cualquier momento durante el procesamiento Gastar.
9) Al girar en un torno vertical, cuando se ajusta el portaherramientas, la viga no debe moverse arbitrariamente.
10) Cuando la superficie relevante de la pieza de trabajo tenga un requisito de tolerancia de posición, intente completar el torneado en una sola sujeción.
11) Al tornear piezas en bruto de engranajes cilíndricos, el orificio y la superficie del extremo de referencia deben procesarse en una sola sujeción. Si es necesario, la línea de marcado debe dibujarse cerca del círculo índice del engranaje en la cara del extremo.
44 compensación de errores
La tecnología de fabricación de maquinaria moderna se está desarrollando hacia una alta eficiencia, alta calidad, alta precisión, alta integración y alta inteligencia. La tecnología de mecanizado de precisión y ultraprecisión se ha convertido en el componente más importante y la dirección de desarrollo de la fabricación de maquinaria moderna, y se ha convertido en una tecnología clave para mejorar la competitividad internacional. Con la amplia aplicación del mecanizado de precisión, el error de mecanizado de torneado se ha convertido en un tema de investigación candente. Dado que los errores térmicos y los errores geométricos representan la mayoría de los diversos errores de las máquinas herramienta, reducir estos dos errores, especialmente los errores térmicos, se ha convertido en el objetivo principal. La tecnología de compensación de errores (ECT, por sus siglas en inglés) aparece y se desarrolla con el desarrollo continuo de la ciencia y la tecnología. Las pérdidas causadas por la deformación térmica de las máquinas herramienta son considerables. Por lo tanto, es extremadamente necesario desarrollar un sistema de compensación de errores térmicos de alta precisión y bajo costo que pueda cumplir con los requisitos de producción reales de la fábrica para corregir el error térmico entre el husillo (o la pieza de trabajo) y la herramienta de corte, a fin de mejorar la precisión de mecanizado de la máquina herramienta, reducir los productos de desecho, aumentar la eficiencia de producción y los beneficios económicos.
Definición básica y características de la compensación de errores
definición básica
La definición básica de compensación de errores es crear artificialmente un nuevo error para compensar o debilitar en gran medida el error original que actualmente es un problema. El error resultante y el error original tienen el mismo valor y dirección opuesta, lo que reduce el error de mecanizado y mejora la precisión dimensional de la pieza.
La primera compensación de errores fue realizada por hardware. La compensación de hardware es una compensación mecánica fija. Para cambiar la cantidad de compensación cuando cambia el error de la máquina herramienta, es necesario volver a fabricar piezas, escalas de calibración o reajustar el mecanismo de compensación. La compensación de hardware tiene las desventajas de no poder resolver errores aleatorios y carecer de flexibilidad. La característica de la compensación de software desarrollada recientemente es que la tecnología avanzada y la tecnología de control por computadora de varias disciplinas contemporáneas se utilizan de manera integral para mejorar la precisión de mecanizado de la máquina herramienta sin ningún cambio en la máquina herramienta misma. La compensación de software supera muchas dificultades y deficiencias de la compensación de hardware y lleva la tecnología de compensación a una nueva etapa.
característica
La compensación de errores (tecnología) tiene dos características principales: científica y de ingeniería.
El rápido desarrollo de la tecnología científica de compensación de errores ha enriquecido enormemente la teoría del diseño mecánico de precisión, la medición de precisión y toda la ingeniería de precisión, y se ha convertido en una rama importante de esta disciplina. Las tecnologías relacionadas con la compensación de errores incluyen tecnología de detección, tecnología de detección, tecnología de procesamiento de señales, tecnología fotoeléctrica, tecnología de materiales, tecnología informática y tecnología de control. Como rama de la nueva tecnología, la tecnología de compensación de errores tiene su propio contenido y características independientes. Será de gran importancia científica profundizar en el estudio de la tecnología de compensación de errores y hacerla teórica y sistematizada.
La importancia de la ingeniería de la tecnología de compensación de errores de ingeniería es muy significativa y contiene tres significados: primero, el uso de la tecnología de compensación de errores puede alcanzar fácilmente el nivel de precisión que la "tecnología dura" solo puede lograr a un gran costo; segundo, el uso de la tecnología de compensación de errores puede resolver el nivel de precisión que la "tecnología dura" generalmente no puede lograr; tercero, si la tecnología de compensación de errores se utiliza para cumplir con ciertos requisitos de precisión, el costo de fabricación de instrumentos y equipos se puede reducir considerablemente, con
Hay beneficios económicos muy significativos.
Generación y Clasificación de Errores Térmicos en Torneado
Con la mejora adicional de los requisitos de precisión de las máquinas herramienta, la proporción de error térmico en el error total seguirá aumentando, y la deformación térmica de las máquinas herramienta se ha convertido en el principal obstáculo para mejorar la precisión del mecanizado. Los errores térmicos de la máquina herramienta se deben principalmente a la deformación térmica de los componentes de la máquina herramienta provocada por fuentes de calor internas y externas, como motores, cojinetes, piezas de transmisión, sistemas hidráulicos, temperatura ambiente y refrigerante. El error geométrico de la máquina herramienta proviene de los defectos de fabricación de la máquina herramienta, el error de ajuste entre los componentes de la máquina herramienta, el desplazamiento dinámico y estático de los componentes de la máquina herramienta, etc.
Método básico de compensación de errores
En resumen y referencias relacionadas, se puede saber que los errores de giro generalmente son causados por los siguientes factores:
Error de deformación térmica de la máquina herramienta;
Errores geométricos de piezas y estructuras de máquinas herramienta;
Errores causados por fuerzas de corte;
Error de desgaste de herramienta;
Otras fuentes de error, como el error del servo del sistema del eje de la máquina herramienta, el error del algoritmo de interpolación NC, etc.
Hay dos métodos básicos para mejorar la precisión de la máquina herramienta: el método de prevención de errores y el método de compensación de errores.
El método de prevención de errores es un intento de eliminar o reducir posibles fuentes de error a través de enfoques de diseño y fabricación. El método de prevención de errores es efectivo para reducir el aumento de temperatura de la fuente de calor, equilibrar el campo de temperatura y reducir la deformación térmica de la máquina herramienta hasta cierto punto. Pero es imposible eliminar completamente la deformación térmica y el costo es muy alto;
La aplicación de la ley de compensación de errores térmicos abre una forma eficaz y económica de mejorar la precisión de las máquinas herramienta.
Conclusiones relacionadas
La investigación sobre el error de mecanizado de torneado es el componente más importante y la dirección de desarrollo de la fabricación de maquinaria moderna, y se ha convertido en una tecnología clave para mejorar la competitividad internacional. requisito de habilidades.
La tecnología de compensación de errores puede cumplir con la alta precisión y el bajo costo de los requisitos de producción reales de la fábrica. La tecnología de compensación de error térmico puede corregir el error de deriva térmica entre el husillo (o la pieza de trabajo) y la herramienta de corte, mejorar la precisión de mecanizado de la máquina herramienta, reducir los productos de desecho, aumentar la eficiencia de producción y el beneficio económico.
5 Preguntas Frecuentes
Cuando los tornos ordinarios giran con fuerza roscas de paso grande, a veces la silla de montar vibrará. Si es ligero, causará ondas en la superficie maquinada, y si es severo, romperá la cuchilla. Al cortar, los estudiantes suelen tener el fenómeno de apuñalar o romper el cuchillo. Hay muchas razones para los problemas anteriores. Ahora discutimos principalmente este fenómeno y su solución a través del análisis de la fuerza de la herramienta.
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1 El origen y la causa del problema
Sabemos que al tornear una rosca con un paso pequeño, generalmente se usa el método de corte de avance directo (avance en línea recta perpendicular al eje de la pieza); Al tornear una rosca con un paso grande, para reducir la fuerza de corte, a menudo se utiliza el préstamo izquierdo y derecho. Método de corte (moviendo la corredera pequeña para permitir que la herramienta de torneado de roscas corte con los bordes de corte izquierdo y derecho respectivamente).
Al tornear roscas, el movimiento de la silleta se realiza mediante la rotación del tornillo de avance largo para impulsar el movimiento de la tuerca partida. Hay un juego axial en el cojinete del tornillo largo y también hay un juego axial entre el tornillo largo y la tuerca partida. Cuando se utiliza el método de corte de préstamo izquierdo y derecho para girar con fuerza el tornillo sin fin a la derecha con el borde de corte principal derecho, la herramienta soporta la fuerza P dada por la pieza de trabajo (ignorando la fricción entre la viruta y la cara de desprendimiento, como se muestra en la Figura 1), y la fuerza P se descompone en La fuerza componente axial Px y la fuerza componente radial se combinan, donde la fuerza componente axial Px es la misma que la dirección de avance de la herramienta, y la herramienta transmite la fuerza componente axial Px a la silla de la cama, empujando así la silla de la cama hacia el lado donde hay un espacio Realice un movimiento rápido y violento hacia adelante y hacia atrás, el resultado es que la herramienta se mueva hacia adelante y hacia atrás, y provoque ondas en la superficie mecanizada, o incluso rompa la cuchillo. Sin embargo, no existe tal fenómeno cuando se corta con el filo de corte principal izquierdo. Al cortar con el filo de corte principal izquierdo, la fuerza del componente axial Px soportada por la herramienta es opuesta a la dirección de avance y se mueve en la dirección de eliminar el espacio. En este momento, el sillín de la cama se mueve a una velocidad constante. .
Al cortar, el movimiento de la placa deslizante intermedia se realiza mediante la rotación del tornillo guía de la placa deslizante intermedia para impulsar el movimiento de la tuerca. Hay un juego axial en el cojinete del tornillo guía y también hay un juego axial entre el tornillo guía y la tuerca. Al cortar en un torno, la cara de desprendimiento de la herramienta (con el ángulo de desprendimiento) soporta la fuerza P dada por la pieza de trabajo (ignorando la fricción entre la viruta y la cara de desprendimiento, como se muestra en la Figura 2), y la fuerza P se descompone en fuerza Pz y componente de fuerza radial, en el que el componente de fuerza radial es el mismo que la dirección de avance de la herramienta de corte, apuntando a la pieza de trabajo, empujando la herramienta hacia la pieza de trabajo, lo que hará que la corredera central se mueva en la dirección del espacio, causando la cuchilla de corte perfore repentinamente las partes de la mano, lo que podría perforar (romper) la cuchilla o doblar la pieza de trabajo.
2 soluciones
Cuando el paso de giro es grande y la rosca se corta con el método de corte izquierdo y derecho, además de ajustar los parámetros relevantes del torno, también se debe ajustar el espacio correspondiente entre el sillín y el riel guía de la cama para hacerlo. un poco más apretado para aumentar el movimiento. La fuerza de fricción puede reducir la posibilidad de que el sillín se mueva, pero el espacio no debe ajustarse demasiado, para que el sillín se pueda sacudir suavemente.
Ajuste el espacio libre de la corredera central para minimizar el espacio libre; ajuste la tensión de la corredera pequeña para que quede un poco más apretada para evitar que la herramienta de torneado se mueva durante el torneado. La longitud sobresaliente de la pieza de trabajo y la barra de herramientas debe acortarse tanto como sea posible, y la cuchilla principal izquierda debe usarse para cortar tanto como sea posible; al cortar con la hoja principal derecha, se debe reducir la cantidad de corte posterior; el ángulo de inclinación de la hoja principal derecha debe aumentarse y el borde de la hoja debe ser recto y afilado. , con el fin de reducir la fuerza componente axial Px que soporta la herramienta. En teoría, cuanto mayor sea el ángulo de ataque de la hoja principal derecha, mejor.
