He estado operando una máquina de torno cnc de alta resistencia durante diez años en un abrir y cerrar de ojos. He acumulado algunas habilidades y experiencia en el mecanizado de tornos CNC. Hoy hablaré con ustedes, colegas.
Debido al reemplazo frecuente de piezas procesadas y las condiciones limitadas de fábrica, nos hemos estado programando, configurando herramientas nosotros mismos, depurando y completando el procesamiento de piezas por nosotros mismos durante diez años. En resumen, las habilidades operativas se dividen en los siguientes puntos:
Habilidades en programación
Debido a que tenemos altos requisitos para la precisión de los productos procesados, las cosas que deben tenerse en cuenta al programar son:
Primero, considere el orden de procesamiento de las piezas:
1. Perfore primero el extremo plano y luego el extremo plano (esto es para evitar que se contraiga al perforar);
2. Primero torneado tosco, luego torneado fino (esto es para asegurar la precisión de las piezas);
3. La primera tolerancia de procesamiento es grande y la tolerancia de procesamiento final es pequeña (esto es para garantizar que la superficie del tamaño de tolerancia pequeño no se raye y para evitar la deformación de las piezas).
Proceso de perforación
Según la dureza del material, elija una velocidad, avance y profundidad de corte razonables:
1. El material de acero al carbono elige alta velocidad, alta velocidad de avance y gran profundidad de corte. Tales como: 1Gr11, seleccione S1600, F0.2 y profundidad de corte 2 mm;
2. Se seleccionan baja velocidad, baja velocidad de avance y pequeña profundidad de corte para el carburo cementado. Tales como: GH4033, seleccione S800, F0.08 y profundidad de corte de 0,5 mm;
3. Elija baja velocidad, alta velocidad de avance y pequeña profundidad de corte para la aleación de titanio. Tales como: Ti6, seleccione S400, F0.2 y profundidad de corte de 0.3 mm. Tomemos como ejemplo el procesamiento de una determinada pieza: el material es K414, que es un material extraduro. Después de muchas pruebas, la selección final es S360, F0.1 y la profundidad de corte 0.2 antes de procesar piezas calificadas.
Habilidades para colocar cuchillos
El ajuste de la herramienta se divide en ajuste del instrumento de ajuste de la herramienta y ajuste directo de la herramienta. En mi trabajo original, algunos tornos no tienen instrumentos de ajuste de herramientas, que son ajustes directos de herramientas. Las siguientes técnicas de ajuste de herramientas son el ajuste directo de herramientas.
Instrumentos de reglaje de herramientas comunes
Primero seleccione el centro de la cara del extremo derecho de la pieza como el punto de ajuste de la herramienta y configúrelo como el punto cero. Una vez que la máquina regresa al origen, cada herramienta que deba usarse se configurará con el centro de la cara del extremo derecho de la pieza como punto cero; cuando la herramienta toque la cara del extremo derecho, ingrese Z0 y haga clic para medir. El valor medido se registrará automáticamente en el valor de compensación de la herramienta, lo que significa que la herramienta del eje Z está configurada
El ajuste de la herramienta X es un ajuste de la herramienta de corte de prueba. Utilice la herramienta para convertir el círculo exterior de la pieza en menos. Mida el valor del círculo exterior del automóvil (como x es 20 mm) e ingrese x20, haga clic en Medir, el valor de compensación de la herramienta registrará automáticamente el valor medido, en este momento x El eje también es correcto;
Incluso si la máquina está apagada, este método de ajuste de la herramienta no cambiará el valor de ajuste de la herramienta después de que se encienda. Es adecuado para la producción en masa de la misma pieza durante mucho tiempo, durante el cual el torno se apaga y no es necesario recalibrar la herramienta.
Habilidades de depuración
Una vez programadas las piezas, es necesario realizar un corte de prueba y depurar la herramienta para evitar errores en el programa y errores en la configuración de la herramienta, que pueden provocar accidentes por colisión de la máquina.
Primero debemos realizar un procesamiento de simulación de recorrido inactivo, en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, mover la herramienta hacia la derecha 2-3 veces la longitud total de la pieza; luego inicie el procesamiento de la simulación, después de que se complete el procesamiento de la simulación, confirme que el programa y la configuración de la herramienta sean correctos y luego inicie la calibración. Las piezas se procesan. Después de que se procesa la primera parte, la primera parte se autoinspecta para confirmar que está calificada y luego se encuentra una inspección a tiempo completo. Una vez que se confirma que la inspección a tiempo completo está calificada, se completa la puesta en servicio.
Terminar el procesamiento de piezas.
Después de que se completa la primera pieza de corte de prueba, las piezas se producirán en masa, pero la primera pieza de calificación no significa que se calificará todo el lote de piezas, porque en el proceso de procesamiento, la herramienta se desgastará debido a los diferentes materiales de procesamiento. Si la herramienta es blanda, el desgaste de la herramienta es pequeño, el material de procesamiento es duro y la herramienta se desgasta rápidamente. Por lo tanto, en el proceso de procesamiento, es necesario verificar con frecuencia para aumentar y disminuir el valor de compensación de la herramienta a tiempo para garantizar que las piezas estén calificadas.
Proceso de desgaste de la herramienta y estándar romo
Tome las piezas que hemos procesado antes como ejemplo.
El material de procesamiento es K414 y la longitud total de procesamiento es de 180 mm. Debido a que el material es extremadamente duro, la herramienta se desgasta muy rápidamente durante el procesamiento. Desde el punto de inicio hasta el punto final, el desgaste de la herramienta producirá un ligero grado de 10-20 mm. Por lo tanto, debemos agregar artificialmente 10 en el programa. ——Un ligero grado de 20 mm, para asegurar la calificación de las piezas.
En resumen, después de hablar tanto con todo el mundo, creo que el principio básico del mecanizado: primero el mecanizado en desbaste, retirar el material sobrante de la pieza de trabajo, y luego terminar el mecanizado; evitar vibraciones durante el mecanizado; evite la desnaturalización térmica y la vibración durante el mecanizado de la pieza de trabajo Hay muchas razones para que esto ocurra, que puede ser una carga excesiva; puede ser la resonancia de la máquina herramienta y la pieza de trabajo, o la rigidez de la máquina herramienta puede ser insuficiente, o puede ser causado por la pasivación de la herramienta. Podemos reducir la vibración mediante los siguientes métodos; Avance lateral y profundidad de procesamiento, verifique si la pieza de trabajo está sujeta firmemente, aumente la velocidad de la herramienta y reduzca la velocidad para reducir la resonancia. Además, verifique si es necesario reemplazar una nueva herramienta.
Experiencia en la prevención de colisiones de máquinas herramienta
La colisión de una máquina herramienta es un gran daño para la precisión de la máquina herramienta y tiene diferentes efectos en los diferentes tipos de máquinas herramienta. En general, tiene un mayor impacto en máquinas herramienta con baja rigidez. Por lo tanto, para tornos CNC de alta precisión, las colisiones deben eliminarse por completo. Siempre que el operador sea cuidadoso y domine ciertos métodos anticolisión, las colisiones se pueden prevenir y evitar.
Creo que la principal razón de la colisión:
☑ El diámetro y la longitud de la herramienta se ingresaron incorrectamente;
☑ El tamaño de la pieza de trabajo y otras dimensiones geométricas relacionadas se ingresaron incorrectamente, y la posición inicial de la pieza de trabajo está colocada incorrectamente;
☑ El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo de la máquina herramienta está configurado incorrectamente, o el punto cero de la máquina herramienta se restablece durante el proceso de mecanizado, lo que resulta en un cambio. Las colisiones de máquinas herramienta ocurren principalmente durante el movimiento rápido de la máquina herramienta. Las colisiones que ocurren en este momento también son las más dañinas y deben evitarse por completo. Por lo tanto, el operador debe prestar especial atención a la máquina herramienta en la etapa inicial de ejecución del programa y cuando la máquina herramienta está cambiando de herramienta. En este momento, una vez que el programa se edita incorrectamente, el diámetro y la longitud de la herramienta se ingresan incorrectamente, es probable que ocurran colisiones. Al final del programa, si el eje NC retrae la herramienta en una secuencia incorrecta, también puede ocurrir una colisión.
Para evitar las colisiones mencionadas anteriormente, el operador debe aprovechar al máximo las funciones de los rasgos faciales al operar la máquina herramienta. Observe si hay un movimiento anormal de la máquina herramienta, si hay chispas, ruidos y ruidos anormales, si hay vibración, si hay un olor a quemado. Si se encuentran condiciones anormales, el programa debe detenerse inmediatamente y la máquina herramienta solo puede continuar funcionando después de que se resuelva el problema de la cama de reserva.
En resumen, dominar las habilidades operativas de las máquinas herramienta CNC es un proceso gradual y no se puede lograr de la noche a la mañana. Se basa en el dominio del funcionamiento básico de la máquina herramienta, conocimientos básicos de mecanizado y conocimientos básicos de programación. Las habilidades operativas de las máquinas herramienta CNC no son estáticas, es una combinación orgánica que requiere que el operador dé rienda suelta a su imaginación y habilidad práctica, y es un trabajo innovador.
