A partir de la producción real, este artículo resume los problemas comunes y los métodos de mejora del proceso de mecanizado CNC, así como también cómo seleccionar los tres factores importantes de velocidad, avance y profundidad de corte en diferentes ámbitos de aplicación, para su referencia.
01
Sobrecorte de pieza de trabajo
Razón:
1) Rebote de la herramienta: la fuerza de la herramienta no es suficiente, demasiado larga o demasiado pequeña, lo que provoca un rebote de la herramienta.
2) Operación incorrecta por parte del operador.
3) Margen de corte desigual (como: 0.5 en el lado de la superficie curva, 0.15 en la superficie inferior)
4) Parámetros de corte inadecuados (tales como: tolerancia demasiado grande, ajuste SF demasiado rápido, etc.)
Mejora:
1) Principio de uso de la herramienta: grande o pequeña, corta o larga.
2) Agregue un programa de limpieza de esquinas y mantenga el margen lo más uniforme posible (mantenga el mismo margen en el costado y en la parte inferior).
3) Ajuste razonablemente los parámetros de corte y redondee las esquinas con un margen grande.
4) Utilizando la función SF de la máquina herramienta, el operador ajusta la velocidad para lograr el mejor efecto de corte de la máquina herramienta.
02
problema del centro
Razón:
1) El operador es impreciso cuando opera manualmente.
2) Hay rebabas alrededor del molde.
3) La varilla de centrado es magnética.
4) Los cuatro lados del molde no son verticales.
Mejora:
1) El funcionamiento manual debe comprobarse repetida y cuidadosamente, y el centrado debe realizarse en el mismo punto y altura tanto como sea posible.
2) Utilice una piedra de aceite o una lima para eliminar las rebabas alrededor del molde, luego límpielo con un trapo y finalmente confírmelo a mano.
3) Desmagnetizar la varilla de centrado antes de centrar el molde (se puede utilizar una varilla de centrado de cerámica u otra).
4) Calibre para comprobar si los cuatro lados del molde son verticales (un error de verticalidad grande requiere la revisión del plano con el instalador).
03
Problema de ajuste de herramientas
Razón:
1) El operador no es preciso durante la operación manual.
2) La herramienta está mal sujeta.
3) La hoja de la herramienta voladora es incorrecta (la herramienta voladora en sí tiene un cierto error).
4) Hay un error entre la herramienta R, la herramienta de fondo plano y la herramienta voladora.
Mejora:
1) La operación manual debe verificarse repetida y cuidadosamente, y la herramienta debe colocarse en el mismo punto tanto como sea posible.
2) Límpielo con una pistola de aire comprimido o límpielo con un trapo cuando la herramienta esté sujeta.
3) La hoja del cortador volante debe medir la varilla de la herramienta y se puede usar una hoja cuando la superficie inferior sea lisa.
4) Un programa de configuración de herramientas separado puede evitar el error entre la cortadora plana de corte R y la cortadora volante.
04
Programación de colisiones
Razones:
1) La altura de seguridad no es suficiente o no está configurada (la herramienta o el mandril golpea la pieza de trabajo durante el avance rápido G00).
2) La herramienta en la hoja del programa y la herramienta del programa real están escritas incorrectamente.
3) La longitud de la herramienta (longitud de la hoja) en la hoja del programa y la profundidad de procesamiento real están escritas incorrectamente.
4) La lectura de profundidad del eje Z en la hoja del programa y la lectura real del eje Z están escritas incorrectamente.
5) La configuración de coordenadas es incorrecta durante la programación.
Mejora:
1) Mida con precisión la altura de la pieza de trabajo y asegúrese de que la altura de seguridad esté por encima de la pieza de trabajo.
2) La herramienta en la hoja de programa y la herramienta del programa real deben ser consistentes (intente usar una hoja de programa automática o una hoja de programa con imágenes).
3) Mida la profundidad real de mecanizado en la pieza de trabajo y escriba claramente la longitud de la herramienta y la longitud de la hoja en la hoja del programa (generalmente, la longitud del portaherramientas es 2-3MM más alta que la pieza de trabajo y la hoja la longitud es 0.5-1.0MM).
4) Los datos reales del eje Z en la pieza de trabajo están escritos claramente en la hoja del programa. (Esta operación es generalmente manual y debe verificarse repetidamente).
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Operador de colisión
Razón:
1) Error de configuración de la herramienta del eje Z de profundidad.
2) El número de colisiones y el número de operaciones son incorrectos (por ejemplo: la adquisición de datos de un solo lado no tiene radio de alimentación, etc.).
3) Utilice la herramienta incorrecta (como por ejemplo: la herramienta D4 se procesa con la herramienta D10).
4) El programa es incorrecto (por ejemplo: A7.NC pasa a A9.NC).
5) El volante se gira en la dirección incorrecta durante la operación manual.
6) Presione en la dirección incorrecta durante la alimentación rápida manual (como por ejemplo: -X presiona +X).
Mejora:
1) Al configurar la herramienta del eje Z de profundidad, debe prestar atención al lugar donde está configurada la herramienta. (superficie inferior, superficie superior, superficie de análisis, etc.).
2) Una vez completada la cantidad de colisiones y operaciones, verifique repetidamente.
3) Al sujetar la herramienta, verifíquela repetidamente con la hoja de programa y el programa antes de instalarla.
4) El programa debe ejecutarse uno por uno en orden.
5) Cuando se utiliza la operación manual, el operador debe mejorar la competencia en el funcionamiento de la máquina herramienta.
6) Cuando se mueve manualmente rápidamente, el eje Z se puede elevar hasta la pieza de trabajo antes de moverlo.
06
Precisión de la superficie
Razones:
1) Los parámetros de corte no son razonables y la superficie de la pieza de trabajo es rugosa.
2) El filo de la herramienta no está afilado.
3) La herramienta está sujeta por mucho tiempo y la hoja es demasiado larga para evitar el aire.
4) La eliminación de virutas, el soplado de aire y el lavado de aceite no son buenos.
5) Método de alimentación de la herramienta de programación (puede intentar considerar el fresado descendente).
6) La pieza de trabajo tiene rebabas.
Mejora:
1) Los parámetros de corte, tolerancias, tolerancias y ajustes de velocidad de avance deben ser razonables.
2) La herramienta requiere que el operador la revise y la reemplace de manera irregular.
3) Al sujetar la herramienta, el operador debe sujetarla lo más corto posible y la hoja no debe ser demasiado larga para evitar el aire.
4) Para el corte hacia abajo de cuchillas planas, cuchillas R y cuchillas de punta redonda, el ajuste de velocidad de avance debe ser razonable.
5) La pieza tiene rebabas: Está directamente relacionado con nuestras máquinas herramienta, herramientas y métodos de corte, por lo que debemos entender el rendimiento de las máquinas herramienta y maquillar los bordes con rebabas.
07
Borde roto
1) Alimenta demasiado rápido
--Reduzca la velocidad a una velocidad de alimentación adecuada.
2) Avance demasiado rápido al comienzo del corte
--Reduzca la velocidad de avance al comienzo del corte.
3) Sujeción floja (herramienta)
--Abrazadera.
4) Sujeción floja (pieza de trabajo)
--Abrazadera.
5) Rigidez insuficiente (herramienta)
--Utilice la herramienta más corta permitida, sujete el vástago más profundamente e intente fresar hacia abajo.
6) El filo de la herramienta está demasiado afilado.
--Cambie el ángulo del filo frágil, una vez que el filo.
7) Rigidez insuficiente de la máquina herramienta y del portaherramientas.
--Utilice máquinas herramienta y portaherramientas con buena rigidez.
08
Tener puesto
1) La velocidad de la máquina es demasiado rápida
--Reduzca la velocidad y agregue suficiente refrigerante.
2) material endurecido
--Utilice herramientas y materiales avanzados y aumente los métodos de tratamiento de superficies.
3) Adhesión de virutas
--Cambie la velocidad de alimentación, el tamaño de las virutas o utilice aceite refrigerante o pistola de aire para limpiar las virutas.
4) Velocidad de alimentación inadecuada (demasiado baja)
--Aumente la velocidad de avance e intente reducir el fresado.
5) Ángulo de corte inadecuado
--Cambie a un ángulo de corte apropiado.
6) El ángulo posterior primario de la herramienta es demasiado pequeño
--Cambie a un ángulo de espalda más grande.
09
Destrucción
1) Alimenta demasiado rápido
--Reduzca la velocidad de alimentación.
2) Demasiada cantidad de corte
--Utilice una cantidad de corte menor por hoja.
3) Demasiada longitud de hoja y longitud total
-Sujete el mango un poco más profundamente, use una herramienta más corta e intente fresar hacia abajo.
4) Demasiado desgaste
--Vuelva a moler en la etapa inicial.
10
Marcas de vibración
1) La velocidad de avance y corte es demasiado rápida
--Avance y velocidad de corte correctos
2) Rigidez insuficiente (máquina herramienta y portaherramientas)
--Usar mejores máquinas herramienta y portaherramientas o cambiar las condiciones de corte
3) Ángulo de espalda demasiado grande
--Cambie a un ángulo posterior más pequeño y procese la banda del borde (pula el borde una vez con una piedra de aceite)
4) Sujeción floja
--Sujete la pieza de trabajo
5) Considere la velocidad y el avance
La relación entre velocidad, avance y profundidad de corte es el factor más importante para determinar el efecto de corte. La velocidad y el avance inadecuados a menudo provocan una reducción de la producción, una mala calidad de la pieza de trabajo y daños graves a las herramientas.
Utilice el rango de baja velocidad para:
Materiales de alta dureza
Materiales altamente resistentes
Materiales difíciles de cortar.
corte pesado
Desgaste mínimo de la herramienta
Mayor vida útil de la herramienta
Utilice el rango de alta velocidad para
Materiales blandos
Mejor calidad superficial
Diámetro exterior de herramienta más pequeño
Corte ligero
Piezas quebradizas
Operación manual
Máxima eficiencia de mecanizado
Materiales no metálicos
Utilice velocidades de avance altas para
Corte pesado y áspero
Estructuras de acero
Materiales fáciles de cortar
herramientas de desbaste
corte plano
Materiales de baja resistencia a la tracción.
Fresas de dientes gruesos
Utilice velocidades de avance bajas para
Corte ligero y fino
Estructuras frágiles
Materiales difíciles de cortar
Pequeñas herramientas
Ranurado profundo
Materiales de alta resistencia a la tracción
Herramientas de corte fino
