La observación in situ es la base para la mejora continua de la fábrica. La fábrica de Toyota ha llevado al extremo la observación in situ. Incluso en el día de descanso de la fábrica, el director de la fábrica llevará al personal administrativo al sitio, dejará que la gente permanezca en el taller y observe en silencio durante media hora, y luego señalará las áreas que necesitan mejoras. Sólo así podremos realmente lograr una mejora infinita y lograr el ciclo PDCA.
El personal de nuestra propia fábrica a menudo hace la vista gorda ante muchos problemas, o piensa que son inofensivos o que no se pueden cambiar. También hay muchos directivos que tienden a hacer la vista gorda ante la información intuitiva y sólo tienen un gusto especial por los números. Como resultado, es posible pasar por alto muchas cosas, ignorar algunas pistas clave y no comprender verdaderamente la situación real de la empresa.
Como cliente, debemos ir al sitio del proveedor para comprender su estructura de costos, eficiencia de producción y control de calidad. Como proveedor, debemos ir al sitio del cliente para comprender su proceso de producción y poder brindar un mejor servicio. Como compañero, si existe la oportunidad de visitar otras fábricas, también es una muy buena oportunidad para aprender, comparar y consultar.
La operación empresarial es un sistema grande y todos los vínculos están estrechamente relacionados y se afectan entre sí. Para las empresas orientadas a la producción, cualquier detalle del sitio se puede ver en detalle. La causa raíz de cualquier problema importante se puede encontrar en el sitio. Incluso si echa un vistazo rápido en un tiempo limitado, siempre que comprenda los puntos clave, podrá comprender completamente la información clave de las operaciones de la fábrica. A continuación se hablará sobre cómo realizar observaciones in situ en combinación con el sistema macro y los detalles de gestión.
1. Ambiente en el lugar de trabajo En el lugar de trabajo, primero se puede ver intuitivamente la perspectiva mental más auténtica de los empleados. Los empleados con una moral alta formarán un marcado contraste con los empleados descuidados e indiferentes. Al hablar unas palabras con los trabajadores en el sitio, también puede obtener una primera impresión importante de las expresiones faciales y el lenguaje corporal de los trabajadores, porque reflejan directamente las emociones y la satisfacción de los trabajadores con la fábrica. En una fábrica que visité, la mayoría de los talleres tocaban música alegre. A primera vista, los trabajadores estaban muy entusiasmados con su trabajo. Al trabajar en un ambiente tan relajado y agradable, la eficiencia es relativamente mayor y la calidad de los productos también hará que las personas tengan más confianza.
Al caminar por el taller, puede prestar atención a si hay fenómenos irregulares de actividad e inactividad. Por ejemplo, cuando la máquina se procesa automáticamente, los trabajadores están inactivos durante mucho tiempo o algunos trabajadores en algunas estaciones de trabajo esperan materiales durante mucho tiempo. La existencia de este fenómeno muestra que la fábrica carece de una gestión eficiente, la tasa de utilización del personal es baja y los empleados inactivos también afectarán el ambiente de trabajo de los demás. La eficiencia general del trabajo es baja y el costo seguramente será mayor.
Debes prestar atención a si el taller está bien iluminado, si la circulación del aire es suave, si hay algún olor peculiar, si el ruido es demasiado fuerte y si el taller está limpio, porque estos afectarán directamente el estado de ánimo de la persona. trabajadores, y luego afectan la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Es difícil imaginar que una fábrica con una atmósfera perezosa, deprimida e indiferente y con empleados resentidos o inactivos pueda fabricar buenos productos y generar beneficios.
2. Utilización y distribución del espacio.
Muchas fábricas en China son ambiciosas y quieren que el taller de producción sea lo más grande posible. Como resultado, la tasa de utilización suele ser muy baja, la distribución de los equipos y los procesos está muy dispersa y, además de desperdiciar espacio, los materiales también se mueven en la fábrica de muchas maneras innecesarias. La mayoría de las fábricas de los países desarrollados no parecen tan espectaculares e incluso son un poco estrechas, pero utilizan mucho el espacio y tienen una alta eficiencia de rotación.
Las herramientas de transporte no sólo ocupan espacio y tienen altos costos operativos, sino que también fomentan el movimiento innecesario de materiales. Vi muchas carretillas elevadoras eléctricas y manuales ocupadas yendo de un lado a otro en la fábrica de un cliente, pero había mucho movimiento innecesario. Por ejemplo, el mismo lote de piezas se traslada del área A al área B para su procesamiento, luego se regresa al área A para el posprocesamiento, luego se traslada al área C para su procesamiento y finalmente se regresa al área B. El desperdicio del transporte es simplemente extremo.
En principio, los materiales de producción utilizados ese día deben almacenarse a lo largo de la línea de producción, en lugar de almacenarse por separado en varias áreas de inventario, y las herramientas y utillajes deben colocarse lo más cerca posible de la máquina. El diseño de la fábrica debe garantizar el flujo fluido de productos y evitar particiones en la medida de lo posible. Si ve que la distancia de manejo de materiales es larga, la ruta de manejo se repite o la cantidad de veces es alta en una fábrica, significa que el diseño no es razonable, la utilización del espacio no es ideal y la línea de producción no es tan buena. concentrado lo más posible.
3. Los estándares de estandarización in situ son la mejor referencia de ejecución estatal y unificada. Sin estándares, no hay forma de implementarlos y no hay enfoque para mejorar. Debe haber muchos estándares en el sitio de producción, incluidos estándares de operación y calidad, estándares de seguridad y 5S, estándares de operación y mantenimiento, estándares de proceso y retrabajo, estándares de inventario de seguridad, etc.
Muchas fábricas tienen SOP (procedimientos operativos estandarizados). Podemos observar si a estos estándares les faltan elementos, si son fáciles de implementar y si hay puntos de interrupción en el medio. Compruebe si lo que se escribe, se dice y se hace es coherente y si los puntos de control de calidad están resaltados con señales o colores llamativos.
Al observar el proceso operativo específico de diferentes empleados en el mismo proceso, se puede descubrir si existen diferencias, incluido el orden de las acciones, la fuerza operativa y si hay omisiones. Las diferencias indican que los empleados carecen de capacitación operativa estandarizada y la posibilidad de variación del producto aumenta considerablemente. Cuando visité la fábrica de un proveedor, descubrí que diferentes trabajadores bloqueaban los cuatro tornillos en diferentes órdenes y no había una referencia de torque estándar. Todo se basó en el sentimiento. Algunos trabajadores cerrarían dos veces y otros solo cerrarían una vez. No es de extrañar que hubiera quejas de calidad, como tornillos que se caían o que un lado estaba demasiado apretado, lo que provocaba que el otro lado se deformara.
4. Las observaciones in situ del control de calidad deben centrarse en el manejo de productos defectuosos por parte del taller. Las buenas fábricas expondrán los problemas en lugar de encubrir los productos defectuosos y de desecho. Por ejemplo, enfocar los materiales de desecho con luces o marcarlos con etiquetas rojas puede indicar inmediatamente si los materiales de desecho están aumentando o si una determinada sección del proceso de producción está produciendo productos defectuosos.
Vi muchos productos defectuosos en un rincón de una fábrica. Por el polvo que tienen se puede ver que han estado acumulados durante bastante tiempo, pero no hay señales que expliquen la causa y el problema del defecto. Cuando pregunté a los trabajadores en el lugar, dijeron que esas cosas habían estado allí durante varios meses y que nadie sabía cuál era el problema y nadie se ocupó de ello. Cuando pregunté cómo tratar los productos defectuosos, la respuesta fue que alguien los reelaboraría y nadie entraría en la causa del defecto. ¿Quién se atrevería a cooperar con una fábrica con una gestión de calidad tan caótica?
La trazabilidad de los productos en curso y semiacabados también se puede comprobar fácilmente in situ. En una buena fábrica, cada componente tiene una tarjeta o un documento para seguir el flujo, indicando la fuente, la persona que manejó el procesamiento, el equipo utilizado y otra información. Si se encuentra un problema en algún proceso, se puede rastrear fácilmente hasta la fuente, lo que también es conveniente para mejorar.
El grado de protección de las piezas por parte de los trabajadores en la obra puede utilizarse para juzgar la precisión de la gestión de calidad del producto. Vi los rotores colocados al azar sobre el suelo de cemento de una fábrica de motores eléctricos sin ninguna medida de protección. La calidad de estos motores acabados es imaginable. Por otro lado, el estator se coloca verticalmente sobre una mesa de trabajo de madera, y los trabajadores van dando forma a la parte superior. El alambre de cobre esmaltado en la parte inferior se daña fácilmente por la fricción y la pintura aislante, lo que también genera riesgos para la calidad.
Al observar el número y la proporción de productos defectuosos, también es posible juzgar preliminarmente si el proceso de control de calidad de una fábrica está calificado. Cuando visité a un proveedor, encontré más de 20 productos defectuosos apilados al final de la línea de productos terminados alrededor del mediodía. Después de preguntar a los trabajadores, la producción diaria promedio de esta línea de producción es de 1,000 piezas. En base a esto, se estima que hay alrededor de 50 productos defectuosos por día y la tasa de defectos de los productos terminados llega al 5%. Esto demuestra que hay muchos problemas de calidad en los procesos anteriores que no se han descubierto y que los productos defectuosos han ido llegando hasta el final. El control de calidad es muy débil y el coste de los defectos de fabricación debe ser muy alto.
5. Visualización
La gestión visual es la base de muchos métodos de gestión avanzados y es una comunicación intuitiva del nivel de gestión de una empresa de producción. En una fábrica bien gestionada, las herramientas de visualización se pueden ver en todas partes. Incluyendo la organización y estandarización del lugar de trabajo, visualización de indicadores de resultados, visualización de operaciones estándar, visualización de indicadores de control, visualización de prevención y corrección automática de errores, mecanismo de alarma, etc. Al visitar, debe prestar atención a buscar varias herramientas de visualización. .
Los tableros de gestión visuales se pueden dividir en tableros de gestión estáticos y dinámicos. El Kanban estático transmite principalmente la filosofía de gestión a largo plazo de la organización, mientras que el Kanban dinámico es la información de gestión que los gerentes deben captar en cualquier momento y que puede reflejar mejor el nivel de gestión y la capacidad de una fábrica.
5S es la encarnación de la organización y estandarización en el sitio, y es la aplicación de visualización de nivel inferior. Sin embargo, debido a diversas razones, la mayoría de las empresas chinas en realidad han caído en malentendidos en la gestión de las 5S. En un gran fabricante de motores, el taller de producción está casi impecable a primera vista, todos los pisos están pintados con pintura hermosa y varias líneas visuales y logotipos están muy bien hechos, pero solo faltan señales de advertencia de seguridad. La fricción de la superficie de la carretera que es demasiado lisa es insuficiente y las personas se resbalarán accidentalmente al caminar sobre ella, y los carros y carretillas elevadoras también pueden resbalar. Este trabajo de superficie se realiza bien, pero todavía existen muchos riesgos para la seguridad.
6. Estado de las herramientas y equipos En una buena fábrica, el equipo está limpio y bien mantenido, y la información relevante del equipo es clara de un vistazo y se actualiza a tiempo. En el taller de mecanizado de una fundición, aunque varios tornos no son muy avanzados e incluso tienen una larga trayectoria, todos funcionan en buen estado. Vi una tarjeta colocada de manera destacada en el costado de cada máquina, que registraba el modelo, fecha de compra, precio, proveedor, registro de reparación, registro de mantenimiento, etc. del equipo. Además, también se registró de forma muy completa el formulario de inspección diaria. Algunos formularios de inspección registraban claramente los peligros ocultos encontrados por el operador, así como la firma y el plan de tratamiento del departamento de equipos. Esto muestra que se ha formado un sistema benigno para la gestión y el mantenimiento de equipos.
En otra fábrica vi una gran máquina barnizadora al vacío esperando ser reparada. Se dijo que el anillo de goma de sellado estaba envejecido y necesitaba ser reemplazado, pero los accesorios no estarían disponibles hasta un mes después. No existía ningún registro de mantenimiento de este equipo. Aunque había un formulario de inspección diaria, estas partes vulnerables no se descubrieron hasta que estaban muy envejecidas y no podían usarse, lo que indica que la inspección no se realizó o fue superficial. La avería de este equipo se podría haber advertido con antelación y se podrían haber hecho los preparativos correspondientes, para que no provocara un mes de inactividad y afectara gravemente la producción y las entregas.
También se puede preguntar in situ a los empleados si los operadores y desarrolladores de productos participaron en la decisión de compra del equipo. Los trabajadores de primera línea y aquellos involucrados en el desarrollo y la producción de productos son los que mejor conocen las ventajas y desventajas de los nuevos equipos, y también comprenden mejor las necesidades reales de la línea de producción. En muchas fábricas, las compras de equipos las decide la alta dirección o el departamento de equipos, y rara vez se busca la opinión del personal de primera línea, lo que genera una gran cantidad de problemas posteriores.
7. Precauciones para la observación in situ La observación in situ es el medio más directo de descubrir problemas. La mayoría de los problemas se manifestarán en el sitio y se puede realizar rápidamente una evaluación preliminar de la fábrica, rastreando así la causa raíz y reduciendo la ceguera de muchas tareas. Este artículo analiza sólo una pequeña parte de los muchos contenidos de la observación in situ. Hay muchas formas y métodos de observación in situ y diferentes enfoques, pero los principios básicos y los asuntos que requieren atención son consistentes.
1) No se puede mirar la escena con lentes polarizados, y no se puede ir al lugar para encontrar evidencia con sus conclusiones, que a menudo están sesgadas.
2) No puedes simplemente mirar la superficie de la escena. Es necesario comprobar si lo que se dice, se escribe y se hace es coherente y es necesario hacer más preguntas.
3) Al mismo tiempo, mírelo desde una perspectiva macro y micro, use un método de acercamiento para enfocarse en los detalles y use un método de acercamiento para observar la situación general.
4) Trate de no tomar notas, lo que afectará la continuidad de la observación y el pensamiento y también pondrá nervioso al personal en el sitio.
