La contracción del plástico es un problema relacionado con la contracción del plástico.
1. La contracción plástica se produce de cuatro maneras: contracción térmica, contracción por cambio de fase, contracción por orientación, contracción por compresión y recuperación elástica. El proceso de contracción consta de tres partes: contracción antes de la solidificación de la puerta, contracción por enfriamiento y contracción después del desmolde.
2. Principales causas de contracción: 1. Volumen de inyección insuficiente 2. Temperatura de fusión excesiva 3. Presiones de inyección y mantenimiento insuficientes 4. Tiempos de inyección y mantenimiento insuficientes 5. Velocidad de inyección excesiva 6. Temperatura inadecuada del molde
3. Principales causas de contracción: 1. Volumen de inyección insuficiente 2. Presión de inyección demasiado baja 3. Velocidad de inyección inadecuada 4. Baja temperatura del molde
4. Piezas moldeadas por inyección con plástico insuficiente o saturación incompleta del molde.
Análisis de la causa: el plástico fundido no llena completamente la cavidad del molde. El material plástico tiene poca fluidez.
Solución: El producto no se adapta correctamente a la máquina de moldeo por inyección o la capacidad de plastificación o el volumen de inyección de la máquina es insuficiente. Las temperaturas del material y del molde son demasiado bajas, lo que dificulta que el plástico fluya bajo la presión actual. La velocidad de inyección es demasiado lenta y la presión de mantenimiento o presión de mantenimiento es demasiado baja. Una fusión insuficiente del plástico y una fluidez deficiente provocan una pérdida significativa de presión de inyección. Aumente el número de puertas, dispóngalas adecuadamente y evite el llenado desigual de múltiples cavidades. Los pozos de frío insuficientes o mal reservados en los canales permiten que las babosas frías entren en la cavidad, dificultando el flujo plástico normal y aumentando las bolsas de babosas frías. La boquilla, el canal y la compuerta son demasiado pequeños y el recorrido del flujo es demasiado largo, lo que genera una resistencia excesiva al llenado de plástico. Una mala ventilación del moho impide que se elimine el aire.
5. Explosión
Análisis de causa: Esto ocurre cuando el plástico fundido fluye hacia la superficie de separación o la superficie de contacto del inserto. Una fuerza de sujeción suficiente puede dar como resultado una película de exceso de plástico en la unión del carril principal y el carril secundario.
Solución: Una fuerza de sujeción insuficiente permite que el plástico de alta-presión inyectado en la cavidad cree un espacio entre la superficie de separación o la superficie de contacto del inserto, lo que permite que el plástico fundido se desborde en este espacio. El molde (lado fijo) no hace contacto completo con la boquilla de la máquina, lo que crea un espacio entre los moldes macho y hembra. (No apretado) La temperatura del molde afecta el sistema de sujeción del cigüeñal. Mejorar la resistencia y el paralelismo de la platina del molde. El manguito guía del molde está desgastado, la placa de montaje del molde está dañada o el tirante (barra de extracción de núcleos) no es lo suficientemente fuerte y está doblado, lo que hace que la superficie de separación se desplace. Hay materias extrañas adheridas a la superficie de separación. La ranura de ventilación es demasiado profunda. La proyección de la cavidad es demasiado grande, la temperatura del plástico es demasiado alta o la presión es demasiado alta.
6. Contracción de la superficie y huecos
Análisis de causa: Se producen depresiones en la superficie. Estos se producen por la contracción volumétrica del plástico y se encuentran comúnmente en zonas gruesas, como nervaduras o en la unión del pilar y la superficie. Estas burbujas de vacío que se forman durante el enfriamiento en áreas gruesas de la pieza debido a la contracción volumétrica se denominan huecos. Cuando el aire, la humedad y los gases volátiles ingresan al plástico fundido durante el proceso de moldeo por inyección, las cavidades resultantes se denominan burbujas.
Contramedidas: Aumente las dimensiones de la compuerta y el corredor para garantizar una aplicación efectiva de presión en las áreas más gruesas de la pieza moldeada. Ajuste la posición de la puerta si es necesario. Aumente la presión de retención y el tiempo de retención. Aumente la velocidad de llenado para lograr una compresión total antes de que el plástico se enfríe y solidifique. La transición de la inyección a la presión de mantenimiento es demasiado rápida. Suaviza la transición de espesor y mejora la eficiencia de enfriamiento en esta área. Seque bien los pellets de antemano para eliminar la humedad. Ajustar adecuadamente la temperatura del barril para evitar la generación de gases de descomposición del plástico puede prevenir eficazmente la generación de gases. Utilice un tornillo o una máquina más pequeña para evitar un corte excesivo del tornillo. Aumente la contrapresión para permitir que los gases escapen del cañón. Reduzca adecuadamente la velocidad de llenado para dejar suficiente tiempo para que escapen los gases.
7. Rayas plateadas (aerosoles, salpicaduras de agua)
Análisis de la causa: aparecen rayas-blancas plateadas en la superficie de la pieza o cerca de ella, a lo largo de la dirección del flujo plástico. Las rayas de plata generalmente son causadas por la vaporización de la humedad o volátiles en el plástico, o por la humedad adherida a la superficie del molde. El aire atrapado en el tornillo de la máquina de moldeo por inyección también puede producir vetas plateadas. Impurezas materiales.
Contramedidas: El plástico contiene humedad, sustancias volátiles o no está suficientemente seco. El plástico fundido se sobrecalienta o permanece en el barril durante demasiado tiempo, descomponiéndose y generando grandes cantidades de gas. Este escape incompleto durante la solidificación da como resultado vetas plateadas. La temperatura del molde es demasiado baja, lo que hace que el plástico fundido se solidifique rápidamente y provoque un escape incompleto. El aceite, la humedad o el agente desmoldante que se adhiere a la superficie del molde se evapora a un estado gaseoso, que se licua a medida que el plástico fundido se enfría y solidifica. El aire queda atrapado en el tornillo. Si la parte inferior de la tolva no se enfría lo suficiente, la temperatura en el lado de la tolva es baja, creando una diferencia de temperatura con el barril. Los gránulos de plástico a menudo rayan el tornillo, lo que provoca la entrada de aire. Mal escape durante la fase de inyección inicial. El plástico fundido se solidifica rápidamente durante la fase de inyección inicial, lo que produce un escape incompleto y rayas plateadas. La presión de inyección es demasiado alta o la velocidad de inyección es demasiado rápida. Cuando el espesor del molde cambia drásticamente, el plástico comprimido fundido en flujo experimenta una rápida descompresión y expansión. Los gases de descomposición volatilizados se licuan al entrar en contacto con la cavidad del molde.
8. Marcas de quemaduras y marcas de gas
Análisis de la causa: Las marcas de quemaduras generalmente se refieren a la decoloración en la superficie de la pieza causada por la degradación del plástico y una apariencia ennegrecida al final del proceso de llenado del molde. Las marcas de quemaduras ocurren cuando el aire atrapado en la cavidad del molde no escapa rápidamente durante el llenado del plástico fundido (aire atrapado), lo que resulta en compresión y un aumento significativo de la temperatura, lo que quema el material. Esto indica una mala ventilación.
Solución: Mejore la ventilación en el área atrapada para permitir la descarga de aire oportuna. Reduzca la presión de inyección, pero tenga en cuenta que una disminución de la presión también reducirá la velocidad de inyección, lo que fácilmente puede provocar marcas de flujo y marcas de soldadura.
1. Utilice un llenado controlado de múltiples-etapas y emplee un método de desaceleración de múltiples-etapas al final del proceso de moldeo para facilitar la evacuación del gas.
2. Utilice una bomba de vacío para extraer el aire de la cavidad, asegurando el llenado al vacío. Limpie las ranuras de ventilación para evitar obstrucciones.
3. Una puerta demasiado delgada o demasiado larga puede provocar la degradación del plástico. Ranuras de ventilación, inserciones de ventilación, etc.
9. Marcas de flujo superficial y ondulaciones del agua
Análisis de causa: Las marcas de flujo son rastros de flujo de plástico fundido y aparecen como rayas y ondas centradas en la compuerta. En la superficie aparecen numerosas líneas finas perpendiculares al flujo, lo que produce ondas similares a huellas dactilares en la superficie del producto.
Contramedidas: Las marcas de flujo son causadas por el flujo inicial de plástico fundido en la cavidad del molde que se enfría demasiado rápido, creando un límite entre este y el flujo posterior. El material frío que queda en la punta de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección y que ingresa directamente a la cavidad del molde puede causar marcas de flujo. Las marcas de flujo ocurren cuando la temperatura del plástico fundido es baja y la viscosidad aumenta. La baja temperatura del molde elimina una gran cantidad de calor del plástico fundido, lo que hace que la temperatura del fundido baje y la viscosidad aumente, lo que produce marcas de flujo. Las velocidades de inyección lentas hacen que la temperatura del plástico fundido baje y la viscosidad aumente, lo que produce marcas de flujo. Durante el proceso de llenado del molde, la temperatura del plástico fundido en la cavidad desciende, lo que hace que se llene con una alta viscosidad. El plástico fundido que entra en contacto con la superficie del molde se presiona en un estado semi-solidificado, lo que crea numerosas líneas verticales en la superficie, lo que produce ondas similares a huellas dactilares en la pieza. Cuando la temperatura del plástico fundido cae aún más, se solidifica antes de llenarse por completo, lo que provoca un llenado insuficiente. A menudo se producen ondulaciones cerca de los bordes de la pieza y al final del proceso de llenado.
10. Marcas de inclusión de agua (marcas de soldadura) y marcas de chorro (marcas de serpientes)
Análisis de causa: cuando el molde utiliza múltiples compuertas para la entrada, los frentes de flujo del plástico se fusionan. Los frentes de flujo también pueden dividirse en dos por agujeros y obstrucciones. El espesor desigual de la pared también puede causar marcas de soldadura. El plástico fundido, que pasa a través de la compuerta a alta velocidad, ingresa directamente a la cavidad, se solidifica al entrar en contacto con la superficie de la cavidad y luego es empujado hacia afuera por el siguiente plástico fundido, dejando una marca serpenteante. Con las puertas laterales, es más probable que se produzcan marcas de rociado cuando no hay área de retención de material o es insuficiente después de que el plástico pasa a través de la puerta.
Solución: Reducir el número de puertas. Agregue un pozo de desbordamiento de material cerca de la soldadura, mueva la línea de soldadura al pozo de desbordamiento y luego retírelo. Ajuste la posición de la puerta. Cambie la ubicación y la cantidad de puertas para reubicar la línea de soldadura. Mejore la ventilación en el área de la línea de soldadura para evacuar rápidamente el aire y los volátiles. Aumente la temperatura del material y del molde para mejorar la fluidez del plástico y elevar la temperatura del material durante la fusión. Aumente la presión de inyección y aumente adecuadamente el tamaño del sistema de compuerta. Aumentar la velocidad de inyección. Acorte la distancia entre la puerta y el área de soldadura. Acorte la distancia entre la puerta y el área de soldadura. Reducir el uso de agentes desmoldantes. Ajuste la posición de la puerta para que el plástico derretido golpee los pasadores o las paredes después de atravesar la puerta. Cambie el tipo de puerta para usar puertas superpuestas o puertas con orejetas y proporcione suficiente área de retención de material en el área de la puerta. Esto puede reducir la velocidad de inyección inicial del plástico fundido. Aumente el espesor de la compuerta/área de sección transversal-para permitir que el frente de flujo se forme inmediatamente. Aumente la temperatura del molde para evitar una rápida solidificación del material.
