1. Las empresas transformadoras deberán dotar previamente a cada molde de una ficha histórica, detallando y analizando estadísticamente su uso, mantenimiento (lubricación, limpieza, prevención de oxidación) y estado de avería. Esto les permite identificar piezas y componentes dañados, el grado de desgaste y proporciona información para la identificación y resolución de problemas. También incluye los parámetros del proceso de moldeo del molde y los materiales utilizados en el producto, acortando así el tiempo de prueba del molde y mejorando la eficiencia de la producción.
2. Las empresas procesadoras deben probar varios parámetros de rendimiento del molde mientras la máquina de moldeo por inyección y el molde funcionan normalmente, y medir las dimensiones de la pieza de plástico moldeada final. Esta información determina el estado actual del molde, identificando daños en la cavidad, el núcleo, el sistema de enfriamiento y la superficie de separación. Con base en la información proporcionada por la pieza de plástico, se puede determinar el estado de daño del molde y las medidas de reparación.
3. Los componentes clave del molde requieren una estrecha supervisión e inspección: los componentes eyectores y guía garantizan el movimiento de apertura y cierre del molde y la expulsión de las piezas de plástico. Si alguna pieza se atasca debido a un daño, la producción se detendrá. Por lo tanto, los pasadores eyectores y los pilares guía deben lubricarse periódicamente (utilizando el lubricante más adecuado) e inspeccionarse periódicamente para detectar deformaciones y daños en la superficie. Reemplace cualquier componente dañado inmediatamente. Después de completar un ciclo de producción, aplique aceite antioxidante profesional a las superficies de trabajo del molde, las piezas móviles y los componentes guía. Se debe prestar especial atención a proteger los cojinetes de los moldes con engranajes y cremalleras, y la resistencia del resorte de los moldes con resorte-, para garantizar que siempre estén en óptimas condiciones de funcionamiento.
A medida que continúa la producción, las incrustaciones, el óxido, el lodo y las algas se acumulan fácilmente en los canales de enfriamiento, lo que reduce la sección transversal-y estrecha los conductos de enfriamiento. Esto reduce significativamente la tasa de intercambio de calor entre el refrigerante y el molde, aumentando los costos de producción. Por tanto, la limpieza de los canales de refrigeración es fundamental. Para los moldes de canal caliente, el mantenimiento de los sistemas de control y calefacción es particularmente importante para evitar fallas en la producción. Por lo tanto, después de cada ciclo de producción, los calentadores de correa, los calentadores de varilla, las sondas de calentamiento y los termopares del molde deben medirse con un óhmetro. Si alguno está dañado, se debe reemplazar de inmediato y comparar los resultados con el registro histórico del molde. Se deben mantener registros para identificar problemas y tomar las medidas apropiadas de manera oportuna.
4. Preste mucha atención al mantenimiento de la superficie del molde, ya que afecta directamente la calidad de la superficie del producto. La clave es evitar la oxidación. Por lo tanto, es fundamental seleccionar un aceite preventivo de oxidación- adecuado, de alta-calidad y profesional. Una vez que el molde completa su tarea de producción, se deben utilizar diferentes métodos para eliminar cuidadosamente los residuos del molde de inyección dependiendo del material de moldeo por inyección. Se pueden utilizar varillas de cobre, alambres de cobre y limpiadores de moldes profesionales para eliminar los residuos del molde de inyección y otros depósitos del molde, seguido de un secado al aire. No utilice objetos duros como alambre de hierro o barras de acero para la limpieza, ya que pueden rayar la superficie. Si las manchas de óxido son causadas por moldeo por inyección corrosivo, use una amoladora para pulir el molde y rocíe con aceite preventivo de óxido-profesional. Luego guarda el molde en un lugar seco, fresco y libre de polvo.
Los moldes de inyección son el equipo de moldeo más importante en el procesamiento de moldeo por inyección; su calidad afecta directamente la calidad del producto terminado. Además, dado que los moldes representan una proporción significativa de los costos de producción de las empresas de moldeo por inyección, su vida útil afecta directamente el costo de los productos moldeados por inyección. Por lo tanto, mejorar la calidad de los moldes de inyección y garantizar un mantenimiento adecuado para extender su vida útil es una cuestión crucial para las empresas de moldeo por inyección que buscan reducir costos y aumentar la eficiencia.
Las empresas de moldeo por inyección suelen tener una amplia variedad de productos y frecuentes reemplazos de moldes. Después de completar un ciclo de producción, los moldes normalmente se almacenan hasta el siguiente ciclo. Sin embargo, algunas empresas no prestan suficiente atención al almacenamiento del molde, lo que provoca corrosión, disminución del acabado de la superficie y otros problemas durante el almacenamiento. Esto da como resultado una menor calidad del producto, mayores tasas de desperdicio y, en algunos casos, los moldes quedan inutilizables, lo que requiere una inversión significativa en nuevos moldes y genera un desperdicio sustancial.
Los datos muestran que el uso y el mantenimiento representan entre el 15% y el 20% de los factores que afectan la vida útil del molde. La vida útil de los moldes de inyección generalmente puede alcanzar los 800.000 ciclos, y algunos moldes bien-en el extranjero pueden incluso prolongarla entre 2 y 3 veces. Sin embargo, debido a la negligencia en el mantenimiento, la vida útil de los moldes de inyección en las empresas nacionales es relativamente corta, sólo entre 1/5 y 1/3 de la de las empresas extranjeras. La corta vida útil de los moldes de inyección genera miles de millones de yuanes en tiempo y energía desperdiciados en el procesamiento del acero, así como pérdidas debido al impacto en la calidad del producto.
Por ello, el mantenimiento de los moldes de inyección es crucial, concretamente de la siguiente manera:
1. Las empresas procesadoras deben primero equipar cada molde con una tarjeta histórica, registrando meticulosamente y analizando estadísticamente su uso, mantenimiento (lubricación, limpieza, prevención de oxidación) y estado de daños. Esto permite identificar piezas y componentes dañados, el grado de desgaste y proporciona información para-resolver problemas. También incluye los parámetros del proceso de moldeo del molde y los materiales utilizados en el producto, acortando así el tiempo de prueba del molde y mejorando la eficiencia de la producción.
2. Las empresas procesadoras deben probar varios parámetros de rendimiento del molde mientras la máquina de moldeo por inyección y el molde funcionan normalmente, y medir las dimensiones de la pieza de plástico moldeada final. Esta información determina la condición actual del molde, identificando daños en la cavidad, el núcleo, el sistema de enfriamiento y la superficie de separación. Con base en la información proporcionada por la pieza de plástico, se puede determinar el estado de daño del molde y las medidas de reparación.
3. Varios componentes clave del molde requieren supervisión e inspección específicas: los componentes eyectores y guía garantizan el movimiento de apertura y cierre del molde y la expulsión de las piezas de plástico. Si alguna parte de estos componentes se atasca debido a un daño, se detendrá la producción. Por lo tanto, los pasadores eyectores y los pilares guía deben lubricarse periódicamente (utilizando el lubricante más adecuado) e inspeccionarse periódicamente para detectar deformaciones y daños en la superficie. Reemplace cualquier componente dañado inmediatamente.
Después de completar un ciclo de producción, aplique un aceite antioxidante-profesional a las superficies de trabajo del molde, las piezas móviles y los componentes guía. Se debe prestar especial atención a la protección de los cojinetes de los moldes con engranajes y cremalleras, y a la resistencia del resorte de los moldes-cargados por resorte, para garantizar que permanezcan en óptimas condiciones de funcionamiento.
A medida que continúa la producción, las incrustaciones, el óxido, los lodos y las algas se acumulan fácilmente en los canales de enfriamiento, lo que reduce-su área de sección transversal y estrecha los conductos de enfriamiento. Esto reduce significativamente la tasa de intercambio de calor entre el refrigerante y el molde, aumentando los costos de producción. Por tanto, la limpieza de los canales de refrigeración es fundamental. Para los moldes de canal caliente, el mantenimiento de los sistemas de control y calefacción es particularmente importante para evitar fallas en la producción.
Por lo tanto, después de cada ciclo de producción, los calentadores de correa, los calentadores de varilla, las sondas de calentamiento y los termopares del molde deben medirse con un óhmetro. Si alguno está dañado, se debe reemplazar de inmediato y comparar los resultados con el registro histórico del molde. Se deben mantener registros para identificar problemas y tomar las medidas apropiadas de manera oportuna.
4. El mantenimiento de la superficie del molde es fundamental, ya que afecta directamente la calidad de la superficie del producto. Prevenir la oxidación es primordial; por lo tanto, es esencial seleccionar un aceite preventivo de oxidación adecuado, de alta-calidad y profesional-. Una vez que el molde completa su tarea de producción, el moldeo por inyección residual debe eliminarse cuidadosamente utilizando diferentes métodos según el tipo de moldeo por inyección. Se pueden utilizar varillas de cobre, alambres de cobre y limpiadores de moldes profesionales para eliminar el moldeo por inyección residual y otros depósitos del molde, seguido de un secado al aire.
No utilice objetos duros como alambre de hierro o barras de acero para la limpieza, ya que pueden rayar la superficie. Si las manchas de óxido son causadas por moldeo por inyección corrosivo, use una amoladora para pulir el molde y rocíe con aceite preventivo de óxido- profesional. Luego, guarda el molde en un lugar seco, fresco y libre de polvo-.
Un molde bien-con buen mantenimiento puede acortar el tiempo de montaje y de prueba del molde, reducir los fallos de producción, garantizar un funcionamiento fluido de la producción, garantizar la calidad del producto, reducir las pérdidas de desechos y reducir los costos operativos y la inversión en activos fijos de la empresa. Al comienzo del siguiente ciclo de producción, la empresa puede producir sin problemas productos calificados. Por lo tanto, para las empresas procesadoras de productos de moldeo por inyección, en el mercado altamente competitivo actual, unos moldes en buen-mantenimiento pueden ser una ventaja significativa.
(1) Molde de inyección de superficie de partición única
Al abrir el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para retirar la pieza de plástico. Esto se denomina molde de una sola superficie de separación, también conocido como molde de doble-placa. Es la forma más simple y básica de molde de inyección. Puede diseñarse como un molde de inyección de una sola-cavidad o de múltiples-cavidades, según sea necesario, y es el tipo de molde de inyección más utilizado.
(2) Molde de inyección de superficie de separación doble
Un molde de inyección de doble superficie de separación tiene dos superficies de separación. En comparación con un molde de inyección de una sola superficie de partición, agrega una placa intermedia parcialmente móvil (también llamada placa de bebedero móvil, que alberga el bebedero, el canal y otras piezas y componentes requeridos por el molde fijo) a la sección de molde fijo. Por lo tanto, también se le llama molde de inyección de tres-placas (placa móvil, placa intermedia, placa fija).
Se utiliza comúnmente en moldes de inyección de una sola-cavidad o de varias-cavidades con inyección de puerta puntual. Durante la apertura del molde, la placa intermedia se separa de la placa fija a una distancia fija en los pilares guía del molde fijo, permitiendo que el material solidificado del sistema de compuerta se retire entre las dos placas. Los moldes de inyección de doble superficie de separación tienen una estructura compleja, mayores costos de fabricación y un procesamiento de componentes difícil; por lo tanto, generalmente no se utilizan para moldear productos de plástico grandes o extra-grandes.
(3) Molde de inyección con mecanismo de separación lateral y extracción del núcleo
Cuando la pieza de plástico tiene orificios laterales o huecos laterales, se requiere un núcleo o deslizador móvil-lateral para moldear. Después del moldeo por inyección, el molde en movimiento primero se mueve hacia abajo una cierta distancia, y luego la sección inclinada del pasador doblado fijado a la placa del molde fija obliga al control deslizante a moverse hacia afuera. Simultáneamente, la varilla eyectora del mecanismo de desmoldeo empuja la placa eyectora, provocando que la pieza de plástico se desprenda del núcleo.
(4) Moldes de inyección con componentes de moldeo móviles.
Debido a determinadas estructuras especiales de las piezas de plástico, los moldes de inyección deben tener componentes de moldeo móviles, como punzones móviles, matrices móviles, insertos móviles, núcleos roscados móviles o anillos. Estos componentes se pueden retirar del molde junto con la pieza de plástico durante el desmolde y luego separarse de la pieza.
(5) Moldes de inyección roscados automáticos
Para piezas de plástico roscadas, cuando se requiere desmolde automático, se puede instalar en el molde un núcleo o anillo roscado giratorio. Se puede utilizar la acción de apertura, el mecanismo de rotación de la máquina de moldeo por inyección o un dispositivo de transmisión dedicado para girar el núcleo o anillo roscado, eliminando así la pieza de plástico.
(6) Molde de inyección sin canal
Un molde de inyección sin canal utiliza un método de calentamiento adiabático para mantener el plástico entre la boquilla de inyección y la cavidad en estado fundido, de modo que no se inyecte material solidificado del sistema de compuerta cuando se retira la pieza moldeada. El primero se denomina molde de inyección de canal adiabático y el segundo se denomina molde de inyección de canal caliente.
(7) Molde de inyección en ángulo recto-
Los moldes de inyección en ángulo recto-solo son adecuados para máquinas de moldeo por inyección en ángulo. A diferencia de otros moldes de inyección, la dirección de alimentación de este tipo de molde es perpendicular a la dirección de apertura y cierre del molde durante el moldeo. Su canal principal está ubicado a ambos lados de la superficie de separación entre los moldes móviles y estacionarios, y su área de sección transversal suele ser constante, lo que difiere de los moldes utilizados en otras máquinas de moldeo por inyección. Se pueden instalar inserciones de canal reemplazables en los extremos del canal principal para evitar el desgaste y la deformación de la boquilla de inyección y la entrada del canal principal.
(8) Molde de inyección con mecanismo de expulsión en el molde estacionario
En la mayoría de los moldes de inyección, el mecanismo de expulsión está instalado en el lado móvil del molde, lo que facilita el funcionamiento del dispositivo de expulsión en el sistema de apertura y cierre del molde de la máquina de moldeo por inyección. En la producción real, debido a las limitaciones de forma de algunas piezas de plástico, es mejor dejar las piezas de plástico en el lado fijo del molde para moldearlas. Para retirar las piezas de plástico del molde, se debe colocar un mecanismo de desmolde en el lado fijo del molde.
