Después de inyectar el metal fundido en la cavidad del molde, primero se forma una capa delgada en la pared de la cavidad. Cuando esta capa es comprimida por el material fundido posterior durante el proceso de llenado, puede provocar que la masa fundida se fracture.
Una vez que esta fina capa se rompe o se desplaza, aparecen rayones o arrugas en la superficie de la pieza de plástico. Por ejemplo, en piezas de polietileno de baja-densidad con un índice de fusión bajo, a menudo se ven en la superficie áreas de rayas claras y oscuras que se alternan. Estas áreas generalmente están ubicadas a cierta distancia de la puerta y cubren toda la superficie. Las piezas de paredes delgadas-son particularmente propensas a este tipo de defecto, principalmente porque el material fundido se somete a una presión significativa antes de que la pequeña cavidad se llene por completo, lo que provoca fracturas por fusión y defectos en la superficie.
Generalmente, disminuir la velocidad de enfriamiento del metal fundido durante el proceso de llenado y la velocidad de formación de la cáscara es la mejor manera de eliminar este tipo de defecto. Esto se puede lograr aumentando apropiadamente la temperatura del molde o aumentando la temperatura local en el sitio de fractura de la masa fundida. El calentamiento local de la superficie de la cavidad del molde se puede lograr utilizando pequeños calentadores eléctricos tubulares instalados cerca de la compuerta y en el sitio de fractura de la masa fundida.
Dentro de la cavidad del molde se produce un flujo pulsante irregular de material fundido.
Las características de flujo del material fundido están relacionadas con sus propiedades reológicas y el área de la sección transversal-de la puerta, que determina la velocidad de corte del material fundido en la entrada del molde. Cuando el tamaño de la compuerta es pequeño y la velocidad de inyección es alta, el material fundido se inyecta en la cavidad como un chorro fino y tortuoso. Si el material fundido se enfría rápidamente, no se fusionará bien con el posterior flujo irregular, lo que provocará turbidez en la superficie y rayas cerca de la compuerta. A veces, una pequeña cantidad de material frío puede moverse a lo largo de la superficie de la cavidad del molde, causando enturbiamiento de la superficie y la aparición de rayas en lugares más alejados de la puerta.
Generalmente, la turbidez de la superficie y las rayas generadas durante la inyección de polímeros cristalinos son más difíciles de eliminar porque estas resinas tienen temperaturas de fusión relativamente altas. En comparación con los polímeros amorfos, los polímeros cristalinos se curan más rápido, tienen un rango de temperatura de procesamiento más estrecho y el flujo irregular de material fundido generado en puntos de cambio rápido del espesor de la pared y cambios repentinos en la dirección del flujo tiene un tiempo más corto para fusionarse con el material fundido restante en la cavidad, lo que fácilmente genera turbidez y rayas en la superficie.
Para solucionar este tipo de problemas, en términos de operación del proceso, se debe aumentar adecuadamente la temperatura del molde, el cilindro y la boquilla, mientras que se debe reducir la velocidad de avance del tornillo durante la inyección.
En términos de funcionamiento del molde, se debe ampliar el tamaño de la puerta, prefiriéndose una puerta en forma de abanico-. Si se utiliza una compuerta tipo túnel-, el tamaño superior demasiado pequeño provocará que el material residual y las impurezas en la compuerta afecten el llenado del molde, exacerbando el flujo irregular del material; su tamaño superior debe aumentarse adecuadamente. Una mala ventilación del molde también afectará el flujo regular de material y debe mejorarse.
Además, se debe reducir la cantidad de lubricante utilizado y seleccionar un tipo adecuado.
