La historia de la cura de Bian Que
Durante el período de los Reinos Combatientes, el rey Wen de Wei le preguntó una vez al famoso doctor Bian Que: "Los tres hermanos de tu familia son todos buenos en medicina. ¿Cuál es el mejor?".
imagen
El rey Wen preguntó: "Entonces, ¿por qué eres el más famoso?"
Bian Que respondió: "Mi hermano mayor trata la enfermedad antes de que estalle. Porque la mayoría de la gente no sabe que puede erradicar la enfermedad de antemano, por lo que su reputación no se puede difundir. Solo nuestra familia lo sabe".
imagen
Mi segundo hermano trata las enfermedades al inicio de las mismas; la mayoría de la gente piensa que solo puede tratar dolencias menores, por lo que su reputación solo se extiende a la población local.
Y cuando trato enfermedades, las trato cuando son graves. La mayoría de la gente me ve poniéndome agujas en los meridianos para dejar sangre, aplicando medicamentos en la piel y otras medidas de tratamiento, por lo que piensan que mis habilidades médicas son excelentes y mi reputación se extiende por todo el país. "
El rey Wen dijo: "Hablas muy bien".
El equipo es como la gente. Si el equipo está bien mantenido, no se descompondrá. Necesitamos reflexionar sobre las causas de las fallas y tomar medidas para prevenirlas. En el proceso de uso de los equipos, lograr cero fallas en los equipos es el objetivo que persiguen los técnicos de mantenimiento.
El mantenimiento de equipos es lo mismo que tratar enfermedades y salvar vidas. Debe centrarse en la prevención y ser bueno en el tratamiento de "enfermedades preventivas". El mantenimiento de los equipos debe hacerse bien para evitar fallas y lograr cero fallas de los equipos. Cero fallas es la máxima búsqueda de los profesionales de mantenimiento.
La falla cero del equipo no significa que el equipo no falle, sino que el equipo no falle durante el tiempo de producción, y los técnicos de mantenimiento eliminan la falla del equipo de raíz durante el tiempo de no producción a través de medios técnicos. .
Por ejemplo, la aeronave no puede averiarse durante el vuelo; otro ejemplo es que en la producción de energía clave, si la producción se detiene durante mucho tiempo debido a la falla, causará grandes pérdidas. Por lo tanto, para este tipo de equipo, es necesario revisarlo fuera de las horas de producción para eliminar problemas ocultos y asegurar cero fallas.
¡Precisamente porque la administración de nuestro sitio de producción ha descuidado seriamente el equipo, el equipo a menudo tiene "síntomas"!
imagen
¿Dónde estamos?
La diferencia radica en la comprensión de la gestión moderna, la implementación del sistema de gestión y el uso de los equipos más avanzados con conceptos atrasados.
La producción de equipos modernos es cada vez más inseparable de varios equipos auxiliares y de procesamiento. Sin un funcionamiento estable del equipo, no habrá una base de supervivencia normal para los equipos.
Por otro lado, el equipo que nos rodea viola con frecuencia nuestros deseos, fallas frecuentes, interrupciones de energía, fugas de aceite, repuestos defectuosos, pérdida de funciones, etc. Estos problemas causados por el equipo siempre interfieren con el trabajo normal, y el sitio de producción organiza actividades en consecuencia. Siempre en estado interrumpido. Con el tiempo, el líder del equipo pasó de ser una "élite de combate" que organiza la producción a una "élite de extinción de incendios" que organiza reparaciones e informes de emergencia.
Del mismo modo, frente a las frecuentes fallas de los equipos, el departamento de administración de equipos y el personal de mantenimiento profesional luchan por solucionarlos. Corren y apagan incendios en todas partes, pero aún no pueden deshacerse de la mala suerte de ser denunciados por el personal de primera línea. Al final, el líder del escuadrón de primera línea y el personal de mantenimiento del equipo simultáneamente Agotado, indefenso.
imagen
¿Cómo lograr cero fallas?
Alguien puede preguntarse, según el punto de vista de falla cero, ¿se puede usar el equipo para siempre? Aquí es necesario distinguir dos conceptos diferentes: envejecimiento natural y deterioro forzado.
El llamado envejecimiento natural significa que aunque el método de uso sea el correcto, con el paso del tiempo el equipo sufre cambios físicos y químicos, y el rendimiento inicial va decayendo.
El llamado deterioro forzado se refiere a la falta de funcionamiento adecuado, lo que promueve artificialmente el deterioro. Por ejemplo, no hay repostaje en el lugar donde se debe repostar, o la cantidad de repostaje es demasiado pequeña o el ciclo es demasiado largo. También está el no realizar la debida limpieza del equipo, etc., es decir, no hacer lo que se debe hacer hará que el equipo se deteriore.
De esta forma, la vida útil del equipo es inferior a su vida esperada, que es mucho más corta que la vida de envejecimiento natural. Por lo tanto, la importancia del punto de vista de cero fallas es guiarnos para comprender correctamente las fallas, hacer lo que debemos hacer para evitar el deterioro forzado y retrasar el envejecimiento natural.
Hasta ahora, la razón por la que todavía hay muchas fallas es que a menudo no se capta la verdadera causa de la falla. Por lo general, hay algunas fallas diminutas y ocultas que preceden a las fallas. Si prestamos atención a este defecto potencial no obstructivo que eventualmente conduce a la falla antes de que ocurra la falla, y lo mejoramos a tiempo, la falla puede eliminarse. Se puede ver que el tratamiento obvio de los defectos potenciales es el principio de "no falla".
imagen
Para avanzar realmente en este trabajo, hemos derivado cinco contramedidas para lograr cero fallas en función de las posibles causas de las fallas:
1. Contar con las condiciones básicas Las llamadas condiciones básicas se refieren a limpieza, repostaje, sujeción, etc. La falla es causada por el deterioro del equipo, pero la mayor parte del deterioro es causado por la falta de los tres elementos de las condiciones básicas.
2. Cumplir estrictamente las condiciones de uso Las condiciones de uso se determinan cuando se diseñan las máquinas y equipos. Si se usa estrictamente de acuerdo con las condiciones de uso, el equipo rara vez fallará. Tales como voltaje, velocidad, temperatura y condiciones de instalación, etc., se determinan de acuerdo a las características del equipo.
3. Hacer que el equipo vuelva a la normalidad Un equipo, aunque tenga las condiciones básicas y garantice las condiciones de uso, es difícil que sea perfecto, por lo que el equipo seguirá deteriorándose y funcionando mal. Así que haga aparente el deterioro implícito y restáurelo a la normalidad. Esto significa que debemos realizar regularmente inspecciones adecuadas y reparaciones preventivas en los equipos.
Haga clic para ver el --Resumen de los cursos de capacitación en habilidades profesionales químicas en 2023
4. Mejorar las deficiencias de diseño. Algunas fallas no se pueden eliminar incluso después de tomar las tres contramedidas anteriores. A menudo son causados por deficiencias o errores en el diseño, fabricación e instalación de equipos. Tales fallas deben analizarse cuidadosamente y estos defectos deben mejorarse.
5. Mejorar la calidad de las personas Todas las contramedidas deben ser implementadas por personas, y las personas son las más fundamentales en el proceso de lograr cero fallas. En primer lugar, todos deben tener una actitud seria y profesional, en segundo lugar, tener una comprensión correcta de las fallas y, finalmente, mejorar las habilidades profesionales de los operadores y el personal de mantenimiento. el
En general, debemos realizar bien en nuestro trabajo diario las siguientes labores: actividades para prevenir el deterioro: correcto funcionamiento, preparación, ajuste, limpieza, repostaje, fijación, etc.; Realice inspecciones diarias y periódicas del equipo para encontrar problemas ocultos lo antes posible; actividades para restaurar el deterioro: eliminar los peligros ocultos y el deterioro a tiempo, para que el equipo pueda volver a un estado normal.
imagen
Utilice métodos paso a paso para llevar a cabo el automantenimiento
Todo el mundo quiere que los equipos tengan una alta eficiencia. En cuanto a los equipos se refiere, el nivel de su eficiencia involucra a dos personas, una es el personal de producción y uso, y la otra es el personal de mantenimiento y reparación. Si las dos partes se consideran partes aisladas, nosotros somos los productores y solo lo usamos, y ustedes son los mantenedores, y son responsables de la calidad del equipo, que por supuesto no producirá buenos resultados.
Cabe señalar que la producción, el uso y el mantenimiento son dos aspectos de un todo, que son como las dos ruedas de una bicicleta. Solo cuando los dos están completamente coordinados, la efectividad del equipo puede ejercerse por completo. El departamento de producción y uso no solo se ocupa de la producción y el uso, también debe realizar el trabajo básico de mantenimiento de los equipos, es decir, "actividades para evitar el deterioro". Solo cuando el departamento de producción y uso ha hecho un buen trabajo de "prevención del deterioro", el departamento de mantenimiento puede ejercer el poder real de los medios de mantenimiento a tiempo completo que emprende, y el equipo puede mantenerse real y efectivamente.
A las actividades de mantenimiento centradas en la "prevención del deterioro de los equipos" realizadas por el departamento de producción y uso las llamamos "actividades de mantenimiento independiente participadas por todos los empleados", lo que suele denominarse mantenimiento independiente. en actividades de automantenimiento. Para aprovechar al máximo las capacidades del equipo, es necesario implementar "administrar su propio equipo por sí mismo" y ser una persona que pueda controlar el equipo. Por lo tanto, además de la habilidad para fabricar productos, el operador también debe tener las siguientes cuatro habilidades:
1. La capacidad de detectar anomalías La "capacidad de detección de anomalías" que puede detectar anomalías en el equipo no consiste simplemente en descubrir anomalías cuando se ha producido una falla o un defecto, sino en poder detectar cuándo parece ocurrir una falla o un defecto. defecto está a punto de ocurrir. Anomalías como la causa de estas fallas son claras de un vistazo. Solo de esta manera puede llamarse la verdadera "capacidad de descubrimiento anormal".
2. La capacidad de hacer frente a las anomalías de forma correcta y rápida (capacidad de recuperación del manejo) Para los fenómenos anormales que se han descubierto, solo restaurándolos al estado original correcto se puede ejercer la función original del equipo, y también debe poder responder de acuerdo al grado de anormalidad. Decidir si informar al superior y al departamento de mantenimiento, y cómo tratarlo.
3. La capacidad de establecer condiciones La capacidad de encontrar anormalidades muchas veces depende del nivel y la experiencia de cada persona. Debido a las diferencias de nivel y experiencia, puede afectar el descubrimiento de anomalías. Para evitar este fenómeno, se debe determinar una cierta cantidad para juzgar si el equipo es normal. Los criterios de juicio deben ser cuantitativos, tomando la temperatura como ejemplo, el cuantitativo debe determinarse como "debe estar por debajo de los XX grados", en lugar de describirlo vagamente como "sin fiebre anormal". Lo que quiero enfatizar aquí es que en lugar de retrasar la implementación enfatizando la corrección del punto de referencia del juicio, es mejor establecer primero un punto de referencia temporal y luego revisarlo varias veces para determinar un punto de referencia más adecuado. Este método es más realista. el
4. Mantener las capacidades de gestión No es tan bueno como la prevención si el equipo no se repara. Por esta razón, se deben seguir estrictamente los estándares establecidos, tales como "estándares de limpieza y reabastecimiento de combustible" y "estándares de auto-inspección".
La forma en que se forma la habilidad depende principalmente del aprendizaje continuo y la acumulación en el trabajo, por lo que el trabajo en sí mismo es un tipo de aprendizaje y puede lograr más resultados de trabajo debido a la mejora continua de la habilidad, y los tres son interdependientes. , relación de promoción mutua.
Para capacitar a los operadores que pueden controlar el equipo, es necesario formar un sistema de automantenimiento. Por un lado, es necesario prestar atención al cultivo de talentos y, por otro lado, es necesario mejorar efectivamente el trabajo de acuerdo con su capacidad real, para lograr el efecto real, es decir, este efecto. puede ser mantenido. Al realizar el automantenimiento, no debemos esperar resolver muchos problemas a la vez. Por esta razón, organizamos los objetivos y contenidos en siete pasos, que es "automantenimiento paso a paso". La forma ideal es hacer cada paso a fondo y esperar hasta que se alcance un cierto nivel antes de pasar al siguiente paso.
Siete pasos para completar el automantenimiento
Paso 1: Limpieza inicial La limpieza inicial toma el equipo como centro y limpia a fondo el polvo, la basura, etc. Necesitamos convertir la limpieza en inspección, la inspección puede encontrar problemas, descubrir posibles defectos del equipo y solucionarlos a tiempo. Al mismo tiempo, la limpieza puede ayudar al operador a cuidar el equipo.
Paso 2: Contramedidas para fuentes de ocurrencia y partes difíciles Para mantener y mejorar los resultados de la limpieza inicial en la primera etapa, es necesario eliminar las causas raíz (fuentes) de polvo, contaminación, etc. Para este propósito, se pueden tomar contramedidas tales como eliminación, tapado y sellado. Para las piezas que son difíciles de mantener, como el reabastecimiento de combustible, la limpieza, la descontaminación, etc., también se deben tomar contramedidas efectivas para mejorar la capacidad de mantenimiento del equipo.
Paso 3: Escribir puntos de referencia de limpieza y reabastecimiento de combustible Con base en la experiencia adquirida en el primer y segundo paso, escriba un punto de referencia temporal para mantener el equipo que está a cargo, como limpieza, reabastecimiento de combustible, fijación y otras condiciones básicas. el
Paso 4: Inspección exhaustiva Para aprovechar al máximo las funciones inherentes del equipo, es necesario conocer la estructura, función y criterios de juicio del equipo, verificar la apariencia de cada parte principal del equipo, encontrar los defectos de el equipo y restaurarlos, y al mismo tiempo dominar las habilidades de inspección necesarias. Además, se puede considerar para la inspección la mejora continua de los puntos de referencia previamente escritos. el
Paso 5: Autoinspección Sobre la base de los puntos de referencia de limpieza, puntos de referencia de reabastecimiento de combustible y puntos de referencia de inspección escritos en el tercer paso, agregue el contenido aprendido en el cuarto paso y siga completamente la implementación. Este es el punto de referencia de autocomprobación. En el proceso de aprendizaje y ejecución, también es necesario aprender continuamente y estar familiarizado con la operación y el movimiento de los equipos, la correlación entre la calidad y los equipos, etc., y tener la capacidad de operar los equipos correctamente y detectar anomalías a tiempo.
Paso 6: Organizar y rectificar Ampliar el alcance de las actividades de las actividades centradas en el equipo existente a los equipos periféricos y todo el taller. Sobre la base de dominar las capacidades de los cinco pasos anteriores, desarrolle para realizar y mantener la imagen adecuada de todo el taller. La clasificación mencionada en este paso es para especificar los accesorios, productos semielaborados, productos defectuosos, etc. en el taller y formular puntos de referencia de gestión. Los objetos de gestión como las cosas y las cosas deben reducirse por completo y simplificarse tanto como sea posible. La llamada rectificación consiste en observar (mantener) el punto de referencia establecido y mejorarlo gradualmente para que los operadores puedan cumplirlo fácilmente. El taller implementa la gestión visual y la gestión implementa la estandarización. el
El séptimo paso: la minuciosidad de la autogestión A través de las actividades de los primeros seis pasos, se han obtenido muchos resultados y el personal también ha sido muy capacitado. Por lo tanto, el séptimo paso es establecer un sentido de mejora continua y llevar a cabo la mejora continua. El ciclo PDCA, combinado con las políticas y objetivos de la empresa, formula nuevos objetivos de actividad grupal adecuados a uno mismo, para lograr una autogestión integral.
