El diseño de la compuerta está relacionado con el tamaño, la forma, la estructura del molde, las condiciones del proceso de inyección y el rendimiento de las piezas plásticas. Pero en términos de funciones básicas, la sección de la compuerta debe ser pequeña y la longitud debe ser corta, porque solo de esta manera se pueden cumplir los requisitos de aumentar el caudal, enfriamiento y cierre rápidos, facilitar la separación de las piezas de plástico y minimizar las marcas de la compuerta. ser cumplido.
1. Requisitos que debe cumplir la posición de la puerta
Requisitos de apariencia (marcas de compuerta, líneas de soldadura) Requisitos de función del producto Requisitos de procesamiento del molde Deformación y deformación del producto ¿Es fácil quitar la compuerta? El proceso de moldeo es fácil de controlar.
2. Impacto en la producción y el funcionamiento
La longitud del flujo determina la presión de inyección, la fuerza de sujeción y si el producto está lleno o no. Acortar la longitud del flujo puede reducir la presión de inyección y la fuerza de sujeción.
La posición de la compuerta afectará la presión de retención, el tamaño de la presión de retención y si la presión de retención está equilibrada. Mantenga la puerta alejada de la posición de fuerza del producto (como el rodamiento) para evitar tensiones residuales. La posición de la puerta debe considerar el escape para evitar la acumulación de viento. No coloque la puerta en la parte más débil o incrustada del producto para evitar desviaciones.
3. Consejos para elegir la posición de la puerta
Puerta
La compuerta es una ranura corta con una pequeña sección transversal que se utiliza para conectar el canal y la cavidad del molde. El área de la sección transversal debe ser pequeña para lograr los siguientes efectos:
La puerta se enfría poco después de llenar la cavidad del molde. Se completa la simple compuerta de deshidratación, dejando solo unos pocos rastros, lo que facilita el control del llenado de múltiples cavidades del molde y reduce el fenómeno del llenado excesivo.
Posición y tamaño de la puerta
① Coloque la puerta en la parte más gruesa del producto. Verter desde la parte más gruesa puede proporcionar mejores efectos de llenado y retención de presión. Si la presión es insuficiente, el área más delgada se solidificará más rápido que el área más gruesa. Evite colocar la cancela ante un cambio brusco de espesor para evitar histéresis o disparos cortos.
② Si es posible, vierta desde el centro del producto. Colocar la compuerta en el centro del producto puede proporcionar una longitud de flujo igual. El tamaño de la longitud del flujo afectará la presión de inyección requerida. Verter desde el centro hace que la presión que mantiene la presión sea uniforme en todas las direcciones, lo que puede evitar una contracción desigual del volumen.
③ Cuando el plástico fluye hacia el canal, el plástico cerca de la superficie del molde primero se enfría (enfría) y se solidifica. Cuando el plástico vuelve a fluir hacia adelante, solo fluye a través de la capa de plástico solidificada. Debido a que el plástico es un material de baja transferencia de calor, el plástico sólido forma una capa aislante y una capa de retención que aún puede fluir.
Por lo tanto, lo ideal es que la compuerta se coloque en la capa del canal de flujo cruzado para lograr el mejor efecto de flujo plástico. Esta situación es más común en canales de flujo cruzado circulares y hexagonales. Sin embargo, el canal trapezoidal de flujo cruzado no puede lograr este efecto porque la compuerta no se puede colocar en el medio del canal de flujo. Al determinar la posición de la compuerta, se deben seguir los siguientes principios:
El caucho inyectado en cada parte de la cavidad del molde debe ser lo más uniforme posible; el caucho inyectado en el molde debe mantener un frente de flujo uniforme y estable en todas las etapas del proceso de inyección; se deben considerar posibles marcas de soldadura, burbujas, cavidades, huecos, inyección y pulverización insuficientes; la operación de deshidratación debe ser lo más sencilla posible, preferiblemente automática; La posición de la puerta debe coordinarse con todos los aspectos.
No existen reglas rígidas para el diseño de puertas y la mayoría de ellas se basan en la experiencia. Sin embargo, hay dos elementos básicos que deben comprometerse: cuanto mayor sea el área de la sección transversal de la compuerta, mejor, y cuanto más corta sea la longitud del canal, mejor, para reducir la pérdida de presión cuando pasa el plástico.
La compuerta debe ser estrecha para que sea fácil de enfriar y evitar un reflujo excesivo de plástico. Por lo tanto, la puerta está en el centro de la corredera y su sección transversal debe ser lo más circular posible. Sin embargo, el interruptor de la puerta suele estar determinado por el interruptor del módulo. Tamaño de la puerta
El tamaño de la puerta puede determinarse por el área de la sección transversal y la longitud de la puerta. Los siguientes factores pueden determinar el tamaño óptimo de la puerta:
Características de flujo del caucho Espesor del módulo Cantidad de caucho inyectada en la cavidad del molde Temperatura de fusión Temperatura de utillaje
4. Saldo de la puerta
Si no se puede obtener un sistema de canales equilibrado, se puede utilizar el siguiente método de equilibrio de compuerta para lograr el objetivo de un moldeo por inyección uniforme. Este método es adecuado para herramientas con una gran cantidad de cavidades de molde.
Hay dos métodos de equilibrio de la puerta: cambiar la longitud del canal de la puerta y cambiar el área de la sección transversal de la puerta. En otro caso, cuando la cavidad del molde tiene diferentes áreas proyectadas, la puerta también necesita equilibrarse.
En este momento, para determinar el tamaño de la compuerta, primero debe determinar el tamaño de una de las compuertas, averiguar su relación con el volumen de su cavidad de molde correspondiente y aplicar esta relación a la comparación entre su compuerta y cada correspondiente. cavidad del molde, y luego podrá encontrar el tamaño de cada puerta por turno. Después de la inyección de prueba real, se puede completar la operación de equilibrio de la puerta.
5. Portón directo o portón grande
El corredor suministra plástico directamente al producto terminado y el corredor se adhiere al producto terminado. En un molde de dos placas, la puerta grande suele ser una de una, pero en el diseño de un molde de tres placas o de un molde de canal caliente, puede ser una de muchas. Desventajas: La marca de la puerta formada en la superficie del producto terminado afectará la apariencia del producto terminado, y el tamaño de la marca de la puerta depende del orificio de diámetro fino de la boquilla.
6. Ángulo de desmoldeo de la boquilla, longitud de la boquilla
Por lo tanto, la gran marca del bebedero se puede reducir reduciendo el tamaño de la boquilla mencionada anteriormente. Sin embargo, el diámetro de la boquilla se ve afectado por el diámetro de la boquilla y el bebedero debe ser fácil de desmoldar, por lo que el ángulo de desmoldeo no puede ser inferior a 3 grados, por lo que solo se puede acortar la longitud de la boquilla y extender la boquilla.
Selección de puerta:
La compuerta es la parte de conexión entre el corredor y la cavidad, y también es la última parte del sistema de alimentación del molde de inyección. Su función básica es:
Deje que el plástico fundido del corredor entre en la cavidad a la velocidad más rápida. Una vez llena la cavidad, la compuerta se puede enfriar y cerrar rápidamente para evitar que el plástico que no se ha enfriado regrese a la cavidad.
PD: La boquilla ocupa una parte muy importante en el molde. El plástico calentado y fundido se inyecta en el molde a través de la boquilla para formar el producto, que se ensambla en el medio del molde frontal (placa A).
7. Resumen
El diseño de la compuerta está relacionado con el tamaño, la forma, la estructura del molde, las condiciones del proceso de inyección y el rendimiento de la pieza plástica. Pero en términos de funciones básicas, la sección de la compuerta debe ser pequeña y la longitud debe ser corta, porque solo así se pueden cumplir los requisitos de aumentar el caudal, enfriar y cerrar rápidamente, facilitar la separación de las piezas de plástico y minimizar las marcas de la compuerta. se reunió.
Los puntos clave del diseño de puertas se pueden resumir de la siguiente manera:
1) La compuerta se abre en la parte más gruesa de la sección de la pieza de plástico, de modo que el material fundido fluya desde la sección de material grueso a la sección delgada para asegurar el llenado completo del molde;
2) La selección de la posición de la compuerta debe hacer que el proceso de llenado de plástico sea lo más corto posible para reducir la pérdida de presión;
3) La selección de la posición de la compuerta debe ser propicia para eliminar el aire de la cavidad;
4) La compuerta no debe permitir que el material fundido se precipite directamente hacia la cavidad, de lo contrario generará un vórtice y dejará una marca en espiral en la parte de plástico, especialmente la compuerta estrecha es más propensa a este defecto;
5) La selección de la posición de la compuerta debe evitar la formación de costuras en la superficie plástica, especialmente para piezas circulares o cilíndricas. En piezas de plástico, se debe agregar un pozo frío en el punto de vertido del material fundido en la superficie de la compuerta;
6) La posición de la puerta del molde de inyección con un núcleo delgado debe estar alejada del núcleo de moldeo para evitar que el núcleo de moldeo se deforme por el flujo de material;
7) Al formar piezas de plástico grandes o planas, se puede utilizar una compuerta compuesta para evitar deformaciones, deformaciones y escasez de material;
8) La puerta debe abrirse lo más posible en una posición que no afecte la apariencia de la parte plástica, como la parte inferior del borde;
9) El tamaño de la puerta depende del tamaño, forma y rendimiento de la pieza plástica;
10) Al diseñar un molde de inyección de cavidades múltiples, considere el equilibrio de la compuerta en combinación con el equilibrio del corredor y trate de garantizar que el material fundido se llene uniformemente al mismo tiempo.
