1. La división del Centro de Mecanizado en la etapa de procesamiento Cnc 850
Cuando los requisitos de calidad de procesamiento de las piezas son altos, a menudo se utilizan varios procesos para lograr gradualmente la calidad de procesamiento requerida. Para garantizar la calidad del procesamiento y el uso racional del equipo y la mano de obra, el procesamiento de las piezas generalmente se divide en cuatro etapas: desbaste, semiacabado, acabado y acabado según la naturaleza del proceso.
1. Etapa de desbaste
Su tarea es eliminar la mayor parte del exceso de metal en la pieza en bruto para que la pieza en bruto tenga una forma y tamaño similar a la pieza terminada, por lo que su objetivo principal es aumentar la productividad.
2. Etapa de semiacabado
Su tarea es hacer que la superficie principal alcance una cierta precisión, dejar un cierto margen de acabado, preparar el acabado de la superficie principal (como torneado fino, pulido fino) y completar algunos procesos de superficie secundaria, como escariado, roscado. , fresado de chavetero, etc.
3. Etapa final
Su tarea es garantizar que las superficies principales cumplan con los requisitos especificados de precisión dimensional y rugosidad de la superficie, y el objetivo principal es garantizar completamente la calidad del procesamiento.
4. Acabado
Las superficies que requieren alta precisión y rugosidad superficial en las piezas (por encima de T6 y rugosidad superficial por debajo de Ra0.2um) deben alisarse. El objetivo principal es mejorar la precisión dimensional y reducir la rugosidad de la superficie. Generalmente no se usa para mejorar la precisión de la posición.
Procesamiento de superficie lisa de la pieza de trabajo
El propósito de dividir las etapas de procesamiento de las máquinas herramienta CNC radica en los siguientes aspectos:
1. Garantizar la calidad de procesamiento de las máquinas herramienta CNC
Cuando se desbasta la pieza de trabajo, la capa de metal eliminada es más gruesa, la fuerza de corte y la fuerza de sujeción son relativamente grandes y la temperatura de corte es relativamente alta, lo que provocará una mayor deformación. Si las etapas de procesamiento no se dividen y el desbaste y el acabado se mezclan, no se pueden evitar los errores de procesamiento causados por las razones anteriores. Según la etapa de procesamiento, el error de procesamiento causado por el procesamiento en bruto se puede corregir mediante semiacabado y acabado, para garantizar la calidad de procesamiento de la pieza de trabajo.
2. Uso razonable de equipos de procesamiento de máquinas herramienta CNC
El margen de mecanizado en bruto es grande, la cantidad de corte es grande y se puede utilizar la máquina herramienta con alta potencia, buena rigidez, alta eficiencia y baja precisión. El mecanizado de precisión tiene una fuerza de corte pequeña y un daño pequeño a la máquina herramienta. Se utilizan máquinas herramienta de alta precisión. Esto da pleno juego a las características respectivas del equipo, lo que no solo puede aumentar la productividad, sino también extender la vida útil de los equipos de precisión.
3. Facilitar el descubrimiento oportuno de defectos en blanco en el procesamiento de máquinas herramienta CNC
Se pueden encontrar varios defectos de la pieza en bruto, como la porosidad, la inclusión de arena y el margen insuficiente de la pieza fundida, después del mecanizado en bruto, lo que es conveniente para una reparación oportuna o la decisión de desechar, a fin de evitar un procesamiento posterior y causar desperdicio.
4. Es conveniente organizar el proceso de tratamiento térmico del procesamiento de la máquina herramienta CNC
Por ejemplo, después del mecanizado en bruto, el tratamiento térmico de alivio de tensión generalmente se dispone para eliminar la tensión interna. El tratamiento térmico final, como el temple, debe organizarse antes del acabado; su deformación puede eliminarse mediante acabado.
Sistema de almacén de máquina herramienta
En segundo lugar, la división de los procedimientos de procesamiento de la máquina herramienta CNC y la determinación de la secuencia de procesamiento.
(1) División de proceso
1. El principio de dividir el proceso de mecanizado de las máquinas herramienta CNC
Se pueden adoptar dos principios diferentes para la división de procesos, a saber, el principio de concentración de procesos y el principio de dispersión de procesos.
(1) El principio de concentración del proceso
Significa que cada proceso incluye tanto contenido de procesamiento como sea posible, reduciendo así el número total de procesos. Las ventajas de adoptar el principio de concentración de procesos son: favorece la adopción de equipos especiales eficientes y máquinas herramienta CNC para mejorar la eficiencia de la producción; reducir el número de máquinas herramienta y el número de procesos, acortar la ruta del proceso, simplificar la planificación de la producción y el trabajo de organización de la producción; reducir el número de tiempos de sujeción de la pieza de trabajo para garantizar La precisión de la posición mutua entre las superficies procesadas reduce el número de accesorios y el tiempo auxiliar para sujetar la pieza de trabajo.
Las desventajas son la gran inversión en equipos especiales y equipos de proceso, el molesto ajuste y mantenimiento y el largo ciclo de preparación de la producción, que no conduce a la conversión.
(2) El principio de dispersión del proceso.
Es decir, el procesamiento de la pieza de trabajo se dispersa en más procesos y el contenido de procesamiento de cada proceso es pequeño. Las ventajas de utilizar el principio de dispersión del proceso son: estructura simple del equipo de procesamiento y del equipo de proceso, ajuste y mantenimiento convenientes, operación simple y conversión fácil; es propicio para elegir una cantidad razonable de corte y reducir el tiempo de maniobra. La desventaja es que la ruta del proceso es larga, el equipo requerido es grande y el espacio del piso es grande.
2. El método de división de los procedimientos de procesamiento de máquinas herramienta CNC
La división de procesos considera principalmente el lote de producción, la estructura y los requisitos técnicos de los equipos utilizados y las piezas en sí. En la producción en masa, si se utiliza un centro de mecanizado CNC de alta eficiencia con múltiples ejes y herramientas múltiples, la producción se puede organizar de acuerdo con el principio de concentración del proceso; si se procesa en una línea automática compuesta por máquinas herramienta modulares, el proceso generalmente se divide según el principio de dispersión.
Con el desarrollo de la tecnología moderna de control numérico, especialmente la aplicación de centros de mecanizado verticales (uso de centros de mecanizado verticales), la disposición de las rutas de proceso tiende a ser más concentrada. Cuando se produce una sola pieza en un lote pequeño, generalmente se adopta el principio de concentración del proceso.
Cuando la producción en masa, debe decidirse de acuerdo con la situación específica. Para piezas pesadas de gran tamaño y peso, se debe adoptar el principio de concentración del proceso para reducir el número de sujeción y transporte. Para piezas con poca rigidez y alta precisión, los procesos deben dividirse de acuerdo con el principio de dispersión del proceso.
Las piezas procesadas en máquinas herramienta CNC generalmente se dividen en procesos de acuerdo con el principio de concentración de procesos, y el método de división es el siguiente:
(1) Dividido según la herramienta del centro de mecanizado utilizada. La parte del proceso completada por la misma herramienta es un proceso. Este método es adecuado para la división de la superficie de la pieza a procesar.
(2) Dividido por el número de instalaciones. Tome la parte del proceso completada en una instalación como proceso. Este método es adecuado para piezas de trabajo con poco contenido de procesamiento y puede alcanzar el estado para ser inspeccionado una vez completado el procesamiento.
(3) Dividido por desbaste y acabado. Es decir, la parte del proceso que se completa en el mecanizado en bruto es un proceso, y la parte del proceso que se completa en el acabado es un proceso. Este método de división es adecuado para piezas que tienen una gran deformación después del procesamiento y necesitan ser desbastadas y finamente procesadas por separado, como piezas fundidas, piezas soldadas o forjadas.
(4) División de piezas procesadas. Es decir, la parte del proceso que completa el mismo perfil se considera un proceso. Para piezas con muchas y complejas superficies procesadas, se puede dividir en múltiples procesos de acuerdo con sus características estructurales (como forma interna, forma, superficie curva y plano, etc.).
Torneado
(2) Acuerdo de pedido
Después de seleccionar el método de procesamiento de control numérico y dividir el proceso, el contenido principal de la ruta del proceso es organizar racionalmente estos métodos de procesamiento y el orden de los procesos de procesamiento. Los procedimientos de procesamiento de piezas generalmente incluyen procedimientos de corte, procedimientos de tratamiento térmico y procedimientos auxiliares (incluido el tratamiento de superficies, limpieza e inspección, etc.). La secuencia de estos procedimientos afecta directamente la calidad de procesamiento, la eficiencia de producción y el costo de procesamiento de las piezas.
Por lo tanto, al diseñar la ruta del proceso, la secuencia del mecanizado CNC, el tratamiento térmico y los procedimientos auxiliares deben organizarse de manera razonable, y debe resolverse el problema de conexión entre los procedimientos.
1. Disposición del proceso de corte de la máquina CNC
(1) El primer principio de la superficie base. La superficie utilizada como referencia de precisión debe procesarse primero, porque cuanto más precisa sea la superficie de referencia de posicionamiento, menor será el error de sujeción.
Por ejemplo, al mecanizar piezas de eje, el orificio central siempre se procesa primero y luego la superficie exterior y la cara del extremo se procesan en función del orificio central.
(2) El principio de tosco primero y refinado
La secuencia de procesamiento de cada superficie se lleva a cabo en el orden de desbaste, semiacabado, acabado, acabado, mejorando gradualmente la precisión del procesamiento de la superficie y reduciendo la rugosidad de la superficie.
(3) El principio de primera y segunda
La superficie de trabajo principal y la superficie de base de ensamblaje de la pieza deben procesarse primero, y la superficie secundaria se puede intercalar y colocar después de que la superficie de procesamiento principal se haya procesado a un cierto nivel y antes del acabado final.
(4) El principio de cara primero y segundo agujero
Para las piezas de caja y soporte, el tamaño del contorno del plano es mayor. Generalmente, primero se procesa el plano y luego se procesan el agujero y otros tamaños. El plano procesado se utiliza para el posicionamiento, que es estable y confiable; al mismo tiempo, el agujero se procesa en el plano procesado para mejorar el rendimiento del agujero. Precisión de mecanizado, especialmente taladrado, el eje del agujero no es fácil de desviar.
Molienda
2. Disposición del proceso de tratamiento térmico para el procesamiento de máquinas herramienta CNC
Para mejorar las propiedades mecánicas del material, mejorar la maquinabilidad del material y eliminar la tensión interna de la pieza de trabajo, algunos procedimientos de tratamiento térmico deben organizarse adecuadamente en el proceso. La disposición del proceso de tratamiento térmico en la ruta del proceso depende principalmente del material de la pieza y del propósito del tratamiento térmico.
(1) Tratamiento térmico preliminar
El propósito del tratamiento térmico preliminar es mejorar el rendimiento de corte del material, eliminar la tensión residual durante la fabricación de la pieza en bruto y mejorar la estructura. La posición del proceso es principalmente antes del procesamiento mecánico, y comúnmente se usan recocido, normalización, etc.
(2) Tratamiento térmico para eliminar el estrés residual.
Dado que la tensión interna generada durante la fabricación y el mecanizado de la pieza en bruto provocará la deformación de la pieza de trabajo y afectará la calidad del procesamiento, es necesario disponer un tratamiento térmico para eliminar la tensión residual. El tratamiento térmico para eliminar la tensión residual se arregla mejor después del mecanizado en bruto y antes del acabado. Para las piezas que requieren menos precisión, el envejecimiento artificial y el recocido para eliminar la tensión residual generalmente se arreglan antes del mecanizado.
Para fundiciones complejas con requisitos de alta precisión, generalmente se disponen dos tratamientos de envejecimiento artificial en el proceso de mecanizado: fundición-mecanizado en bruto-envejecimiento y medio acabado-envejecimiento-acabado. Para piezas de alta precisión, como tornillos de avance de precisión, husillos de precisión, etc., deben disponerse múltiples tratamientos térmicos para eliminar la tensión residual.
(3) Tratamiento térmico final
El propósito del tratamiento térmico final es mejorar la resistencia, la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste de las piezas. A menudo se arregla antes del proceso de acabado (pulido). Los más utilizados son el temple, la carburación, la nitruración y la carbonitruración.
3. Disposición de los procesos auxiliares
Los procedimientos auxiliares incluyen principalmente la inspección, limpieza, desbarbado, desmagnetización, biselado, aplicación de aceite antioxidante y equilibrado. El proceso de inspección es el principal proceso auxiliar y una de las principales medidas para asegurar la calidad del producto. Por lo general, se organiza después de todo el mecanizado en desbaste, antes del acabado, después de procesos importantes, antes y después de la transferencia de piezas de trabajo entre diferentes talleres y después de que se procesan todas las piezas de trabajo. .
4. Conexión entre el proceso de mecanizado CNC y el proceso ordinario
Por lo general, hay otros procesos comunes intercalados antes y después del proceso de control numérico. Para resolver el problema de conexión entre el proceso de control numérico y el proceso de control no numérico, la mejor manera es establecer requisitos de estado mutuo. Por ejemplo, si dejar o no un margen de mecanizado para el proceso posterior, cuánto dejar; los requisitos de precisión de la superficie de posicionamiento y el orificio, y la tolerancia de forma y posición. Su propósito es lograr la satisfacción mutua de las necesidades de procesamiento, y los objetivos de calidad y los requisitos técnicos son claros, y existe una base para la entrega y la aceptación.
