La puerta en un molde de plástico es un corredor corto y estrecho que conecta el corredor y la cavidad, y sirve como entrada para la inyección de resina en la cavidad. La forma, el número, el tamaño y la ubicación de la puerta afectan significativamente la calidad de la pieza de plástico. Por lo tanto, la selección de la puerta es un aspecto clave en el diseño de moldes de plástico. La siguiente sección presenta las puertas desde varios aspectos.
I. Funciones Principales de la Puerta:
1. Una vez llena la cavidad, la masa fundida se solidifica primero en la compuerta, evitando el reflujo.
2. Facilita la eliminación del material de la cola de la compuerta.
3. Para moldes de múltiples-cavidades, controla la ubicación de las líneas de soldadura.
II. Tipos de puertas
Las puertas generalmente se clasifican en dos tipos: puertas sin restricciones y puertas restringidas. Las puertas restringidas se dividen a su vez en tres series: puertas laterales, puertas puntuales y puertas de anillo de disco.
2.1 Puertas sin restricciones
Las puertas sin restricciones también se denominan puertas directas (como se muestra en la Figura 1). Sus características incluyen flujo directo de plástico fundido hacia la cavidad del molde, baja pérdida de presión, velocidad de alimentación rápida y fácil moldeado, lo que lo hace adecuado para diversos plásticos. Ofrece ventajas como una buena transmisión de presión, una fuerte retención de presión y compensación de contracción, una estructura de molde simple y compacta y una fabricación sencilla. Sin embargo, quitar la puerta es difícil y las marcas de la puerta son obvias; La concentración de calor cerca de la compuerta conduce a una solidificación lenta, generando fácilmente grandes tensiones internas y propensa a picaduras de contracción o concavidad de la superficie. Es adecuado para piezas de plástico grandes y piezas de plástico-de paredes gruesas.
Figura 1: Tipo de puerta directa
2.2 Puerta restringida
La cavidad del molde y el canal están conectados por un canal con una distancia muy corta en un extremo y una pequeña sección transversal-. Este canal se denomina puerta restringida y puede limitar el espesor de la puerta y la rápida solidificación. Los principales tipos de puertas restringidas son:
2.2.1 Puerta de punto
Una puerta puntual es una puerta circular con una dimensión de sección transversal-muy pequeña (como se muestra en la Figura 2).
Las características de las puertas de puntos son:
1. Menos restricciones en la ubicación de la puerta;
2. Residuos mínimos después de retirar la puerta, sin afectar la apariencia de la pieza de plástico;
3. La compuerta puede romperse automáticamente durante la apertura del molde, lo que facilita la operación automatizada;
4. Menos estrés causado por la reposición de material de los accesorios de la puerta.
Las desventajas son:
1. Mayor pérdida de presión; el molde debe utilizar una estructura de molde de tres-placas, lo que da como resultado una estructura de molde compleja y requiere un mecanismo de separación secuencial. También se puede aplicar a estructuras de molde de dos-placas sin guías.
Figura 2. Tipos de puertas puntuales
2.2.2 Puertas sumergidas
Las puertas sumergidas evolucionaron a partir de puertas puntuales. Sus guías están ubicadas en la superficie de separación y la puerta se sumerge debajo de la superficie de separación, ingresando a la cavidad en ángulo. Además de poseer las características de las compuertas puntuales, las compuertas sumergidas generalmente se ubican en la superficie interior o lateral de la pieza plástica, sin afectar su apariencia. La pieza de plástico y los carriles están equipados con mecanismos de expulsión, que cortan automáticamente la compuerta cuando se abre el molde y el material solidificado en el carril se cae automáticamente.
Figura 3. Puerta sumergida externa
Figura 4. Puerta sumergida interna
2.2.3 Puertas laterales
Las puertas laterales, también llamadas puertas de borde, generalmente están ubicadas en la superficie de separación y entran desde el lado exterior de la cavidad (parte de plástico) (como se muestra en la Figura 5). Las compuertas laterales suelen ser compuertas de sección transversal -rectangular, lo que permite un ajuste conveniente de la velocidad de corte durante el llenado del molde y el tiempo de cierre de la compuerta; por eso, también se les llama puertas estándar. Las puertas laterales se caracterizan por su forma de sección transversal-simple, su facilidad de mecanizado y sus capacidades de mecanizado de precisión. Ofrecen una ubicación de puerta flexible para mejorar el llenado del molde. Se pueden realizar correcciones sin retirar el molde de la máquina de moldeo por inyección. La extracción de la puerta es cómoda y deja rastros mínimos. Las puertas laterales son especialmente adecuadas para moldes de dos-placas y múltiples-cavidades. Sin embargo, son propensos a líneas de soldadura, agujeros de cerradura y depresiones en las piezas moldeadas, lo que resulta en una pérdida significativa de presión de inyección y una ventilación deficiente para las piezas en forma de concha-.
Figura 5: Tipos básicos de puertas laterales
2.2.4 Puertas superpuestas
Las puertas superpuestas, también llamadas puertas traslapadas, son esencialmente las mismas que las puertas laterales, pero la puerta no está ubicada en el lado de la cavidad, sino en un lado de la cavidad (como se muestra en la Figura 6). Son compuertas de impacto típicas que previenen eficazmente el flujo de plástico fundido en chorro. Sin embargo, las condiciones inadecuadas del moldeo pueden causar picaduras en la superficie de la puerta. Quitar la puerta es difícil y deja marcas visibles en la superficie de la pieza moldeada.
Figura 8. Tipo básico de puerta superpuesta
2.2.5 Puerta en forma de abanico-
La compuerta en forma de abanico-es una compuerta que se expande gradualmente, una variación de la compuerta lateral, que a menudo se usa para moldear piezas de plástico anchas-en forma de láminas (como se muestra en la Figura 7). La puerta se ensancha gradualmente a lo largo de la dirección de alimentación y su espesor disminuye gradualmente hasta su punto más delgado. El plástico fundido se distribuye uniformemente en la dirección del ancho, lo que reduce la tensión interna en la pieza de plástico y minimiza la deformación; también proporciona una buena ventilación de la cavidad y evita el aire atrapado. Sin embargo, quitar la puerta es difícil y deja marcas visibles.
2.2.6 Puerta con hendidura plana
También conocida como puerta de lámina, esta es otra variación de la puerta lateral, que a menudo se usa para moldear piezas de plástico grandes y planas (como se muestra en la Figura 8). El canal de distribución del portón es paralelo al costado de la cavidad, llamado corredor paralelo, cuya longitud puede ser mayor o igual al ancho de la pieza plástica. El plástico fundido primero se distribuye uniformemente en el canal paralelo, luego fluye paralelamente a una velocidad lineal más baja, entrando uniformemente en la cavidad. Por lo tanto, la tensión interna en la pieza de plástico es baja, lo que reduce la deformación causada por la orientación de la tensión y la ventilación de la cavidad es buena. Sin embargo, quitar la puerta requiere mucha mano de obra-y deja marcas visibles.
2.2.7 Puerta de disco
Las compuertas de disco se utilizan para piezas de plástico cilíndricas con orificios interiores grandes o piezas de plástico con orificios interiores cuadrados grandes (como se muestra en la Figura 9). La puerta está ubicada a lo largo de todo el perímetro del agujero interior. El plástico fundido ingresa a la cavidad desde el perímetro del orificio interior aproximadamente a la misma velocidad, evitando que se formen líneas de soldadura en la pieza de plástico, asegurando una tensión uniforme en el núcleo y permitiendo que el aire escape secuencialmente. Las puertas de disco rara vez se utilizan para nuestros productos.
Figura 7 Forma básica de una puerta en forma de abanico-
Figura 8 Forma básica de una puerta con hendidura plana-
Figura 9 Forma básica de una compuerta de disco.
2.2.8 Puerta circular
Las puertas circulares están ubicadas en el lado exterior de la cavidad cilíndrica, concéntrica con ella. Por lo tanto, se denominan compuertas circulares exteriores y su posición corresponde exactamente a la compuerta de disco interior (como se muestra en la Figura 10). Adecuado para piezas de plástico tubulares largas y de paredes finas-. Debido a que el plástico fundido ingresa a la cavidad de manera uniforme alrededor del núcleo, el relleno es uniforme, la ventilación es buena y no hay líneas de soldadura en la pieza. Sin embargo, quitar la compuerta es difícil y quedan marcas obvias de compuerta en el exterior de la pieza. Las compuertas circulares se utilizan principalmente en moldes pequeños de múltiples-cavidades.
Figura 10: Forma básica de puerta circular
2.2.9 Puerta de radios y puerta de garras
La puerta de radios tiene un campo de aplicación similar a la puerta de disco y también es adecuada para piezas de plástico con orificios interiores rectangulares. Cambia todo el perímetro de entrada en varios pequeños arcos o segmentos de alimentación rectos, por lo que puede considerarse una puerta interior. Este tipo de compuerta es fácil de quitar, tiene menos material solidificado en el corredor y la parte superior del núcleo está posicionada, aumentando la estabilidad del núcleo. Sin embargo, las líneas de soldadura en la pieza afectan su resistencia y calidad de apariencia (como se muestra en la Figura 11).
La compuerta de garra es una variación de la compuerta de radios, con un corredor en la sección transversal cónica-del núcleo. Se utiliza principalmente para piezas de plástico tubulares largas con pequeños orificios interiores o piezas de plástico con altos requisitos de coaxialidad.
Figura 11. Formas básicas de puertas tipo radio-y garra-tipo
III. Selección de ubicación de puerta
La ubicación y el número de puertas a menudo determinan la calidad de la apariencia y el rendimiento del producto. Por lo tanto, se deben considerar los siguientes puntos al seleccionar la ubicación y el número de la puerta:
1. La compuerta debe ubicarse en una posición que permita llenar todos los rincones de la cavidad simultáneamente.
2. El plástico inyectado en la cavidad debe mantener un caudal uniforme y estable en todas las etapas del proceso de moldeo por inyección.
3. La compuerta debe ubicarse en la parte más gruesa de la pared del producto, permitiendo que la masa fundida fluya desde la sección gruesa a la sección delgada, facilitando la reposición del material y asegurando el llenado completo del molde.
4. La ubicación de la compuerta debe elegirse para minimizar el recorrido de llenado de plástico y reducir la pérdida de presión.
5. La ubicación de la compuerta debe elegirse para facilitar la eliminación del gas de la cavidad del molde;
6. La compuerta no debe permitir que el material fundido fluya directamente hacia la cavidad del molde; de lo contrario, se crearán remolinos y dejarán marcas de remolino en la pieza de plástico; especialmente las compuertas estrechas son más propensas a este defecto;
7. Se deben considerar posibles líneas de soldadura, burbujas, depresiones, huecos, inyección insuficiente y bebederos;
8. La ubicación de la puerta debe elegirse para evitar líneas de soldadura en la superficie de la pieza. Cuando no se puedan evitar las líneas de soldadura, la ubicación de la puerta debe elegirse considerando si la ubicación de las líneas de soldadura es adecuada;
9. La ubicación de la puerta debe evitar la creación de líneas de costura en la superficie de plástico, especialmente en piezas de plástico cilíndricas o anulares. Se debe agregar un pozo frío en la unión del material fundido en la cara de la compuerta;
10. El diseño de la compuerta debe evitar causar fracturas en la masa fundida.
11. Cuando el área proyectada del producto sea grande, evite abrir la compuerta solo en un lado para evitar una tensión de inyección desigual.
12. La puerta debe ubicarse en una posición que no afecte la apariencia del producto.
13. No coloque la puerta en áreas del producto que soportarán cargas de flexión o impacto. Generalmente, la fuerza cerca de la puerta es la más débil.
14. Para moldes de inyección con núcleos delgados, la posición de la compuerta debe estar lejos del núcleo para evitar que el núcleo se deforme por el flujo de material.
15. Al moldear piezas de plástico grandes o planas, se puede utilizar una puerta doble para evitar deformaciones, deformaciones y escasez de material.
16. La operación de retirada de la puerta debe hacerse lo más sencilla posible, preferiblemente automatizada.
IV. Tipo de puerta y combinación de plástico
Diferentes materias primas plásticas requieren diferentes tipos de compuertas. La siguiente tabla muestra los tipos de compuerta preferidos para diferentes materias primas:
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V. Tipos de compuertas comúnmente utilizados en nuestra producción
En nuestra producción, utilizamos los siguientes tipos de puertas según la estructura del producto, los requisitos de apariencia y las necesidades de automatización:
1. Puerta directa
En las cajas de plástico de uso común, debido a sus grandes dimensiones estructurales y a la falta de requisitos especiales para el control de apariencia, utilizamos el control directo, que tiene una estructura simple y es fácil de procesar. Sin embargo, retirar el mango de material es difícil. Como se muestra en la Figura 12:
Figura 12 Ejemplo de aplicación de puerta directa (caja de facturación)
2. Puerta lateral
En nuestros productos, algunas piezas transparentes, como las lentes TZ-C1041, TZ-C1051 y T-C1061, utilizan un tipo de puerta lateral (como se muestra en la Figura 13) porque las posiciones de la puerta no están permitidas ni en la parte delantera ni en la trasera. Sin embargo, esto no puede cumplir con los requisitos de la producción automatizada y es necesario recortar manualmente el material.
Figura 13 Ejemplo de aplicación de puerta lateral: Posición de la puerta
3. Puerta sumergida
Las compuertas sumergidas son el tipo de compuerta más utilizado en nuestros moldes de inyección. La mayoría de nuestras piezas funcionales, marcos de fijación de interruptores, etc., utilizan el tipo de compuerta sumergida con la compuerta en el exterior, como se muestra en la Figura 14, mientras que la mayoría de las carcasas de productos usan el tipo de compuerta sumergida con la compuerta en el interior, como se muestra en la Figura 15. Este tipo de compuerta permite la descarga automática de material, cumple con los requisitos de automatización y no deja marcas de compuerta en la superficie del producto.
Las compuertas comúnmente utilizadas en nuestros productos son las mencionadas anteriormente. Sin embargo, dependiendo de los requisitos del producto, también se utilizan algunos tipos especiales de compuertas, como la compuerta en forma de media luna-en el molde de carcasa superior e inferior TZ-CON01 (como se muestra en la Figura 16). En términos generales, al determinar el tipo de compuerta para un molde, se deben considerar plenamente todos los aspectos de los requisitos. Un solo molde puede utilizar un tipo de compuerta o una combinación de diferentes compuertas (por ejemplo, el molde de carcasa superior e inferior TZ-CON01 tiene una compuerta en forma de media luna-y una compuerta submarina externa, como se muestra en la Figura 17), con el objetivo final de producir productos calificados.
