La gestión in situ es un reflejo integral de la imagen corporativa, el nivel de gestión, el control de calidad del producto y la perspectiva mental de una empresa. Es un indicador importante de la calidad general y el nivel de gestión de una empresa. Una buena gestión del sitio de producción ayudará a las empresas a mejorar su competitividad, eliminar "corridas, fugas, goteos" y condiciones "sucias, desordenadas y deficientes", mejorar la calidad de los productos y de los empleados, garantizar una producción segura y mejorar los beneficios económicos de las empresas. Es de gran importancia mejorar la fortaleza de las empresas.
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Estándares y requisitos para una excelente gestión in situ
1. Qué es la gestión in situ:
La gestión in situ se refiere al uso de sistemas, estándares y métodos de gestión científica para gestionar diversos factores de producción en el sitio de producción, incluidas personas (trabajadores y gerentes), máquinas (equipos, herramientas, equipos de la estación de trabajo), materiales (materias primas), métodos. (procesamiento, prueba) Métodos), entorno (medio ambiente), información (información), etc. para llevar a cabo una planificación, organización, coordinación, control y pruebas razonables y eficaces, de modo que estén en un buen estado de combinación para lograr una alta calidad. Producción eficiente, de bajo consumo, equilibrada, segura y civilizada. Objetivo.
2. Estándares para una excelente gestión del sitio de producción
1) Dotación de personal razonable y habilidades de combinación;
2) Los materiales y herramientas se colocan de manera ordenada;
3) Planificación, etiquetado y análisis del sitio;
4) El flujo de trabajo es ordenado;
5) Las normas y reglamentos deben implementarse estrictamente;
6) El ambiente del sitio es higiénico y limpio;
7) El equipo se encuentra en buen estado y funcionando normalmente;
8) Logística segura, ordenada y fluida;
9) Garantía de calidad cuantitativa y control equilibrado;
10) Las estadísticas de registro deberán registrarse sin omisiones.
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3. Seis elementos de gestión in situ (método de análisis 5M1E)
Los seis elementos de la gestión in situ: personas, máquinas, materiales, métodos, entorno y medición, también conocido como método de análisis 5M1E.
1) Hombre: la comprensión del operador sobre la calidad, la tecnología, la condición física, etc.;
2) Máquina: la precisión y el estado de mantenimiento de los equipos e instrumentos de medición;
3) Material: si el material puede lograr el rendimiento requerido, etc.;
4) Método: proceso de producción, selección de equipos, procedimientos operativos, etc.;
5) Medición: Si el método utilizado en la medición es estándar y correcto;
6) Medio ambiente: requisitos técnicos y condiciones de limpieza del lugar de trabajo;
Dado que las primeras letras de los nombres en inglés de estos cinco factores son M y E, se los denomina 5M1E.
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Métodos básicos de gestión in situ.
1. Gestión in situ 5S
(1) ¿Qué es la gestión in situ 5S?
La actividad "5S" se originó en Japón. Su contenido principal es: la abreviatura de las cinco palabras Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Debido a que la primera letra del pinyin romano de estas cinco palabras en japonés es "S", se las llama "5S" para abreviar.
(2) Contenido básico de "5S":
1) Organizar (SEIRI): distinguir entre cosas que se usan y cosas que no se usan, y limpiar las cosas que no se usan;
2) Organizar (SEITON): Las cosas a utilizar se colocan de acuerdo con las normas, se colocan de forma ordenada y cuantitativa y se marcan claramente;
3) Limpieza (SEISO): Retirar la suciedad del sitio y prevenir la aparición de contaminación:
4) Limpieza (SEIKETSU): Institucionalizar, estandarizar, implementar y mantener los resultados de la implementación anterior de las 3S;
5) SHITSUKE: Todo el mundo actúa de acuerdo con las normas y desarrolla buenos hábitos.
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(3) Requisitos del método de gestión 5S:
1. Organizar
Inspección integral del lugar de trabajo (alcance);
Establecer criterios para juzgar "necesario" e "innecesario";
Eliminar elementos innecesarios;
Investigar la frecuencia de uso de los artículos necesarios y determinar el uso diario;
Desarrollar métodos de eliminación de residuos;
Consúltalo contigo mismo diariamente.
(1) Organizar
Puntos de referencia de publicación de tarjetas rojas
1. Aquellos cuyos artículos se desconocen
2. Aquellos cuyos artículos hayan caducado
(2) Rectificación
Es necesario implementar el paso anterior de organización del trabajo; organizar el proceso, determinar el lugar de colocación; especificar el método de colocación; dibujar líneas y posicionar; marcar los elementos en el lugar (el foco de la gestión visual).
Puntos clave para la rectificación:
1) Organizarnos para crear un estado donde cualquiera pueda sacar inmediatamente lo que necesite;
2) Mírelo desde la perspectiva de los recién llegados y de las personas de otros lugares de trabajo para que quede más claro qué debería estar y dónde;
3) Tanto para el lugar donde se colocan los artículos como para los artículos que se colocan, se deben buscar formas para que puedan ser retirados y utilizados de inmediato;
4) Además, debería ser fácil restaurarlo a su estado original después de su uso, para que puedas saber inmediatamente si no hay recuperación o extravío.
(3) Limpieza
Elementos esenciales de limpieza: Establecer áreas de responsabilidad de limpieza (interiores y exteriores); realizar una limpieza de rutina para limpiar la suciedad; realizar limpiezas de rutina para eliminar fuentes de contaminación; Establecer puntos de referencia de limpieza como estándares.
Contenido de limpieza: limpieza de rutina, limpieza de suciedad; limpieza de información y documentos; limpieza de maquinaria y equipos; limpieza de áreas públicas.
(4) Limpieza:
Institucionalizar y estandarizar las prácticas de implementación de las 3S anteriores, implementarlas y mantener los resultados.
Consejos de limpieza:
1) Implementar el primer trabajo de las 3S;
2) Desarrollar puntos de referencia para la gestión visual;
3) Desarrollar métodos de auditoría;
4) Desarrollar un sistema de recompensas y castigos y fortalecer su aplicación;
5) Mantener la conciencia de las 5S;
6) Los supervisores superiores suelen tomar la iniciativa en las inspecciones para llamar la atención.
(5) Cualidades:
Cultivar empleados con buenos hábitos y respetar las reglas; mejorar el civismo y la cortesía de los empleados; y crear espíritu de equipo.
Contenido de alfabetización:
1) Continuar promoviendo que las primeras 4S se conviertan en un hábito;
2) Desarrollar reglas y regulaciones relevantes a seguir juntos;
3) Desarrollar reglas de etiqueta;
4) Educación y capacitación (fortalecidas para el nuevo personal);
5) Promover diversas actividades que mejoren el espíritu (reuniones matutinas, deportes de cortesía, etc.).
(6) Pasos de implementación del método de gestión in situ 5S
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2. Estandarización del trabajo
1. Definición de normalización laboral:
La llamada estandarización de operaciones consiste en descomponer cada procedimiento operativo y cada acción del método de operación actual en base a la investigación y análisis del sistema operativo. Se basa en la ciencia y la tecnología, las normas y reglamentos y la experiencia práctica, y apunta a la seguridad, la calidad y la eficiencia. , mejore el proceso de operación, formando así un procedimiento de operación optimizado y logrando gradualmente efectos de operación seguros, precisos, eficientes y que ahorran mano de obra.
2. El papel de la estandarización laboral:
(1) Las operaciones estandarizadas integran orgánicamente una gestión compleja y operaciones programadas, de modo que la gestión esté organizada, el trabajo tenga procedimientos y las acciones estén estandarizadas.
(2) La promoción de operaciones estandarizadas puede optimizar los métodos operativos actuales, cambiar los malos hábitos operativos y permitir que cada trabajador trabaje de acuerdo con métodos operativos seguros, unificados y que ahorren mano de obra.
(3) Las operaciones estandarizadas pueden concretar las reglas y regulaciones de seguridad.
(4) Las operaciones estandarizadas también pueden ayudar a mejorar los niveles de gestión corporativa, mejorando así los beneficios económicos corporativos.
3. Requisitos de formulación estándar:
1) Orientación a objetivos: es decir, siguiendo estándares siempre se pueden producir productos de la misma calidad. Por tanto, no deben aparecer palabras y contenidos que sean irrelevantes para el target.
2) Mostrar la causa y el resultado: Por ejemplo, "El espesor de la soldadura debe ser de 3 micrones" es un resultado, que debe describirse como: "El soldador usó 3.0Una corriente para 20 minutos para obtener un espesor de 3,0 micras."
3) Precisión: Evite abstracciones: "Tenga cuidado al apretar los tornillos". ¿De qué tener cuidado? Palabras tan vagas son inapropiadas.
4) Cuantitativo-Específico: Todo aquel que lea la norma debe poder interpretarla de la misma manera. Para lograrlo, las normas deberían hacer más uso de cifras y cifras.
5) Realista: Las normas deben ser realistas, es decir, operables.
6) Revisión: Actualizar y revisar oportunamente los estándares.
4. ¿Cómo formular estándares operativos?
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5. Cuestiones a las que se debe prestar atención en la estandarización laboral:
1) La formulación de normas debe ser científica y razonable;
2) Recuerde no caer en el formalismo;
3) No utilice una solución única para todos, formule lo que sea necesario formular;
4) Presta atención a la perseverancia.
(3) Gestión visual
1. El significado de la gestión visual:
La gestión visual es un método de gestión que utiliza diversa información de percepción visual con imágenes intuitivas y colores apropiados para organizar las actividades de producción en el sitio para mejorar la productividad laboral. También es un método científico que utiliza la visión para gestionar. Por tanto, la gestión visual es un método de gestión caracterizado por la apertura y la exhibición visual.
2. Métodos de gestión visual del contenido:
Tarjetas rojas, letreros, luces de señalización o luces de señal anormales, diagramas de flujo de operación, tableros recordatorios, señales de advertencia, líneas de área, líneas de advertencia, tablones de anuncios, tableros de gestión de producción, etc.
3. El papel de la gestión visual:
(1) Entregar información de manera rápida y eficiente;
(2) Mostrar visual e intuitivamente problemas potenciales y fenómenos de desperdicio; es útil para mejorar la eficiencia del trabajo;
(3) Objetivo, justo y transparente;
(4) Promover el establecimiento y formación de la cultura corporativa;
(5) Alta transparencia, que facilita que el personal en el sitio se supervise entre sí y ejerza un efecto de incentivo;
(6) Conducente a producir buenos efectos fisiológicos y psicológicos.
4. Requisitos básicos para implementar la gestión visual:
Unificación: Se debe estandarizar la gestión visual;
Simplicidad: varias señales visuales deben ser fáciles de entender y claras de un vistazo;
Claro: varias señales visuales deben ser claras y estar ubicadas apropiadamente para que el personal en el sitio pueda verlas claramente;
Práctico: no presumir, gastar menos dinero y centrarse en resultados prácticos;
Estricto: todo el personal en el sitio debe cumplir e implementar estrictamente las regulaciones pertinentes, los errores deben corregirse y las recompensas y castigos son claros.
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Control de calidad en el sitio de producción.
La gestión del sitio de producción es el núcleo de la gestión de la calidad y el vínculo básico de la gestión de la calidad. Hacer un buen trabajo en el control de calidad en el sitio de producción es una tarea importante para toda empresa de producción.
La más popular y eficaz hoy en día es la gestión de la calidad total, que es una tarea muy complicada. Hoy hablaremos principalmente de ello brevemente. Específicamente, todos deberían aprender acerca de la gestión de la calidad total.
1. Utilice el método del ciclo PDCA en la gestión de la calidad total.
● Método del ciclo PDCA (ciclo de Deming)
P (Plan) --Fase de planificación
D(Hacer)--Fase de ejecución
C (Verificar) --Fase de verificación
Una (Acción)--etapa de procesamiento
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2. Cómo utilizar diagramas de causa y efecto, también llamados diagramas de espina de pescado
Los diagramas de causa y efecto, también llamados diagramas de espina de pescado, se utilizan para enumerar las causas de los problemas y clasificar y jerarquizar sus numerosas causas.
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Paso 1: La característica es "baja eficiencia de producción"
Paso 2: Descubra el motivo de la dirección general y comience desde la dirección 5M1E
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Paso 3: Descubra las pequeñas causas que contribuyen a las grandes causas
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Paso 4: Descubra el motivo principal y enciérrelo
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Paso 5: Vuelva a analizar las razones principales
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Paso 6: Desarrollar un plan de mejora basado en las razones planteadas y proceder punto por punto hasta lograr los resultados.
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Principios y funciones de diseño de la estructura organizativa de los sitios de producción.
1. La organización del sitio de producción es la organización más básica de la empresa. Generalmente existen tres estructuras organizativas: lineal, funcional y funcional lineal.
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2. Principios del diseño de la organización en sitio:
(1) Principio de mando unificado
(2) Principio de igualdad de derechos y responsabilidades
(3) Principio de centralización y descentralización apropiadas del poder
(4) El principio de combinar el establecimiento de deberes según las circunstancias y el establecimiento de deberes según las personas.
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3. Las funciones de la organización del sitio de producción generalmente se formulan en función de sus tareas laborales específicas, que pueden formularse haciendo referencia a la descripción del puesto.
4. Los requisitos para el diseño de la estructura organizativa del sitio de producción son: simplicidad, responsabilidades claras y facilidad de mando. Las unidades subordinadas generalmente tienen entre 8-15 personas o (equipos), y en principio no existen cargos suplentes.
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Gestión de empleados del sitio de producción.
1. Criterios para un excelente director de taller de producción
Promover activamente la cultura corporativa.
Formulará e implementará sistemas de gestión razonables.
Promover e implementar una producción segura
Evite desperdicios innecesarios
Gestionar hacia arriba y asumir responsabilidades hacia abajo
Bueno en la gestión del sitio de producción.
Generalista que utiliza herramientas de gestión modernas.
2. Contenidos de la gestión del sitio de producción:
(1) Implementar estrictamente el sistema
(2) Mejorar las habilidades de los empleados
(3) Cuidado de los empleados
(4) Afrontar activamente los problemas
(5) Transmisión de información superior e inferior.
(6) Modificar el sistema de gestión
(7) Diseñar procedimientos de operación científica.
(8) Mejorar la eficiencia del trabajo
(9) Determinar la calidad del producto.
(10) Producción segura
(11) Implementar la evaluación del desempeño de los empleados.
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Requisitos de planificación de producción.
El plan de producción es un plan general que determina el tiempo de producción, la cantidad de producción, los requisitos de calidad de producción y cómo producir productos que satisfagan las necesidades del mercado o los requisitos del cliente. Los directores de producción in situ son uno de los principales operadores en la formulación de planes de producción.
1. Requisitos para que los responsables de los sitios de producción participen en la formulación de los planes de producción:
(1) Describir objetivamente las capacidades de producción;
(2) Proporcionar indicadores de garantía de calidad del producto;
(3) Evaluar con precisión los costos de producción.
2. Requisitos para los directivos en la ejecución de planes de producción:
(1) Optimizar los procedimientos operativos;
(2) Resolver el problema del cuello de botella;
(3) Coordinar la relación entre máquinas y materiales;
(4) Mejorar la eficiencia de la producción;
(5) Comunicar información de manera oportuna.
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Control de costos de producción
1. El concepto de control de costes de producción:
El control de costos en el proceso de producción significa que durante el proceso de fabricación del producto, los diversos factores que forman el costo son estrictamente supervisados de acuerdo con los estándares preestablecidos, y se toman medidas para corregir las desviaciones de manera oportuna cuando se encuentran desviaciones. Esto asegura que todos los recursos en el proceso de producción se consuman y los gastos se limiten al alcance especificado en las normas.
2. Métodos de control de costes de producción:
(1) Desarrollar estándares de costos:
1) Método de descomposición de los indicadores del plan;
2) Ley de Presupuesto;
3) método de cuotas;
(2) Supervisar la formación de costos;
(3) Corregir las desviaciones de manera oportuna;
(4) Utilizar la gestión para controlar los costos de producción.
3.Principales factores que afectan los costos de producción:
Accidente de calidad del producto;
Accidentes por fallas de equipos;
Crear cuellos de botella en los procesos;
Los empleados son negativos en el trabajo;
El proceso de producción no es fluido;
Las habilidades del personal son bajas;
Capacidad de producción insuficiente;
Desperdicio excesivo de producción, etc.
4. Métodos eficaces de gestión de costes.
(1) Eliminar el desperdicio
● Generar demasiados residuos
● El desperdicio de esperar
● Desperdicio de transporte
● Residuos durante el procesamiento
● Desperdicio de inventario
● Desperdicio de acción
● Desperdicio de fabricación de productos defectuosos.
(2) Proporcionar capacitación a los empleados
1) Mejorar la comprensión de la empresa por parte de los empleados;
2) Mejorar el desempeño de los empleados y reducir la ocurrencia de accidentes;
3) Mejorar la disciplina de los empleados y reducir la rotación de empleados;
4) La formación puede mejorar la eficiencia del trabajo y reducir el consumo.
5) Puede hacer que los empleados tengan más confianza y mejorar las capacidades de cooperación y coordinación del equipo.
(3) Diseño de procesos
El diseño de procesos es el diseño de la organización y la ingeniería logística de las actividades de procesamiento de materias primas, procesamiento de piezas, subensamblaje y ensamblaje final dentro de todo el taller.
1) El propósito de establecer el proceso es mejorar la eficiencia operativa para lograr mejores resultados.
2) El proceso es en realidad la externalización de la experiencia laboral en conocimiento escrito (diagrama de flujo, teoría del proceso).
(Ming), para que pueda copiarse fácilmente, permitiendo a las empresas lograr una expansión rápida y de bajo costo.
3) La simplificación es la esencia de la gestión de procesos.
4) La vitalidad de la gestión de procesos radica en evaluar constantemente la adaptabilidad del proceso y no dejar que se convierta en una excusa para la burocracia.
(4) Teoría de causas múltiples
● Motivación subjetiva
Concientización sobre la gestión de costos de los empleados; calidad integral; conciencia colectiva;
Conciencia de propiedad corporativa; actitud laboral y sentido de responsabilidad;
Relaciones interpersonales entre empleados y entre empleados y líderes.
● Nuevas ideas y conceptos de la teoría de agentes múltiples.
a. Hacer que la conciencia del control de costos forme parte de la cultura corporativa;
b. Introducir un mecanismo interno de restricción e incentivos en las normas de comportamiento de los empleados.
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Sistema de gestión in situ
1. El papel del sistema de gestión del sitio de producción:
Estandarizar la organización de los empleados del sitio de producción para lograr una producción equilibrada, segura y civilizada, mejorar la calidad del negocio, mejorar los beneficios económicos y lograr alta calidad, alta eficiencia y bajo consumo.
2. Contenidos del sistema de gestión del centro de producción:
Gestión de calidad, gestión de procesos, gestión de colocación, gestión de equipos, gestión de herramientas, gestión de mediciones, gestión de energía, disciplina laboral y seguridad en la producción.
El sistema de gestión in situ es, en primer lugar, científico y operable; en segundo lugar, se aplica estrictamente.
El Sr. Lu Xun dijo una vez: "Lo terrible de los japoneses es que son demasiado serios, y lo terrible de los chinos es que no son demasiado serios".
