En el procesamiento lento de alambre, a menudo nos enfrentamos a una serie de problemas como rotura de alambre, eficiencia reducida, precisión anormal y deformación del corte. Cómo abordar estos problemas correctamente a menudo implica detalles clave, y estos detalles son a menudo secretos tácitos de los maestros, y no los enseñarán todos fácilmente. Este artículo le presentará varios problemas comunes en la producción real y compartirá soluciones de nivel maestro.
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¿Qué debo hacer si el cable se rompe durante el procesamiento lento del cable?
La rotura de cables es uno de los problemas más comunes en el procesamiento lento de cables. Cuando encuentre cables rotos, tenga cuidado de no ajustar los parámetros a ciegas. Por el contrario, las posibles razones de la rotura del cable se deben juzgar cuidadosamente en función de las condiciones de procesamiento en ese momento, y luego se deben tomar las medidas correspondientes de manera específica.
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1) La superficie superior de las piezas cortadas tiene grandes fluctuaciones.
Contramedidas: La superficie superior de las piezas cortadas tiene grandes fluctuaciones. Las boquillas de agua superior e inferior no se pueden procesar y el agua a alta presión no se puede lavar de manera efectiva, lo que provoca la rotura del cable. Esta situación ocurre durante el mecanizado de desbaste. Puede evitar la rotura del cable reduciendo la energía de descarga. Priorizar la reducción del valor P de la potencia de descarga. Cuando el cable todavía está roto después de una gran reducción, considere reducir la corriente de descarga I. Reducir P reducirá parte de la eficiencia del procesamiento, pero reducir la corriente de descarga reducirá significativamente la eficiencia del procesamiento.
2) Incapacidad para lavar eficazmente con alta presión
En 1), también es el tipo que no puede lograr un lavado efectivo a alta presión, pero eso está determinado por la pieza de trabajo y no podemos cambiar la pieza de trabajo. En el procesamiento real, existen muchas ineficiencias en el lavado a alta presión que pueden mejorarse artificialmente. Por ejemplo, si la distancia entre la boquilla superior y la superficie superior de la pieza de trabajo es demasiado grande, esta situación es incorrecta. La distancia entre la boquilla superior y la superficie superior de la pieza de trabajo debe reducirse tanto como sea posible. Por ejemplo, al procesar una placa plana, la distancia debe controlarse a aproximadamente 0.1 mm; Además, verifique Compruebe si las boquillas de agua superior e inferior están dañadas. Si están dañados, reemplácelos a tiempo.
3) Parámetros eléctricos inadecuados
Contramedidas: verifique cuidadosamente si los parámetros de descarga seleccionados son correctos, si se seleccionó la altura incorrecta de la pieza de trabajo, el tipo de cable del electrodo incorrecto, etc.; si los parámetros de descarga en sí no son lo suficientemente estables, se pueden mejorar reduciendo el valor P y reduciendo la energía de descarga del pulso; en los parámetros, si el valor de tensión es demasiado grande, el cable del electrodo se romperá y la tensión del cable se reducirá, especialmente en el procesamiento cónico; Si la velocidad del alambre es demasiado baja durante el procesamiento preliminar, provocará la rotura del alambre. Ajuste si es necesario.
4) Problemas de calidad del alambre de electrodo y los materiales de la pieza de trabajo.
Contramedidas: La calidad del cable del electrodo utilizado no es buena, las bobinas están superpuestas, oxidadas, etc. Debe reemplazarlo con un cable del electrodo de alta calidad; reduzca los valores de P e I hasta que se rompa el cable.
5) El bloque conductor está muy desgastado o demasiado sucio; la parte de la guía del cable está demasiado sucia, lo que provoca raspaduras del cable.
Contramedidas: Verificar el desgaste, la rugosidad de la superficie (oxidación) y el estado de conexión del bloque conductor y del cepillo; limpiar, rotar o reemplazar el bloque conductor; Limpiar los componentes del cable guía.
6) El movimiento del hilo es inestable y el volante vibra mucho.
Contramedidas: Fluctuación del cable. Utilice un tensiómetro para comprobar la tensión del cable del electrodo y realizar ajustes.
7) El cable usado en el cilindro del cable usado se desborda y entra en contacto con la máquina herramienta o el suelo, provocando un cortocircuito.
Contramedidas: Vuelva a colocar la seda de desecho que se desborda en el barril de seda de desecho y limpie el barril de seda de desecho a tiempo.
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¿Qué debo hacer si la eficiencia del procesamiento lento de cables es baja?
1) Sin procesamiento de chapa, lo que reduce los valores P e I
Contramedidas: ajuste el eje Z e intente procesar lo más cerca posible. Cuando se debe reducir el valor P o el valor I, debe ser moderado y no se puede reducir demasiado.
2) Parámetros eléctricos inadecuados
Contramedidas: de acuerdo con los requisitos de procesamiento, seleccione un archivo de secuencia de proceso razonable; compruebe si la función adaptativa ACO está seleccionada. Cuando el estado de corte sea estable, puede cancelar ACO; cuando hay muchas esquinas, la máquina herramienta utilizará la estrategia de esquinas, y la estrategia de esquinas se puede reducir adecuadamente de acuerdo con los requisitos de precisión del procesamiento. .
3) La pieza de trabajo está deformada y no se puede reparar recortándola; al reparar el molde, la velocidad de corte principal no está limitada y la velocidad de reparación es lenta.
Contramedidas: Organizar razonablemente el proceso para reducir la deformación del material; Al reparar el molde, establezca un valor límite de velocidad razonable para el corte principal para evitar ser demasiado rápido y no cortar el margen en su lugar.
4) La eficiencia de corte principal es menor que antes
Contramedidas: Realizar un mantenimiento oportuno de las máquinas herramienta. Es necesario comprobar si el agua de refrigeración del bloque conductor es normal; comprobar si la rueda guía gira con flexibilidad; si la rueda tensora es normal; comprobar la tensión y la velocidad del hilo y reajustarlo si es necesario; revisar y limpiar la boquilla guía y el bloque conductor.
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¿Cómo evitar que las diferencias de temperatura provoquen errores en el procesamiento lento del cable?
1) El rango de temperatura para garantizar la precisión de trabajo para el procesamiento lento de alambre de alta precisión es 20±1º. Si no se puede alcanzar esta condición, la condición más importante es controlar el rango de fluctuación de temperatura, que preferiblemente no debe exceder ±3º.
2) Antes de trabajar, las piezas deben remojarse o enjuagarse en el fluido de trabajo durante un período de tiempo y luego alinearse y procesarse, lo que ayudará a garantizar la precisión.
3) Las piezas más grandes se completan mejor en una sola puesta en marcha. Si el procesamiento se detiene durante un período prolongado (como una noche), será difícil garantizar la precisión del procesamiento. Si el tiempo de inactividad durante un procesamiento excede las dos horas, se debe dejar fluir agua durante más de media hora antes de continuar con el procesamiento para reducir los errores causados por las diferencias de temperatura.
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¿Cómo evitar la deformación del corte al procesar punzones?
En la producción y el procesamiento reales, debido a la deformación por tensión residual dentro de la pieza en bruto y la deformación por tensión térmica causada por la descarga, el orificio de roscado debe procesarse primero para corte cerrado para evitar en la medida de lo posible la deformación causada por el corte abierto.
Si no se puede realizar el corte en forma cerrada debido al tamaño de la pieza en bruto, para piezas en bruto cuadradas, se debe prestar atención a la selección de la ruta de corte (o dirección de corte) durante la programación. La ruta de corte debe permitir garantizar que la pieza de trabajo esté siempre en el mismo sistema de coordenadas que el dispositivo (marco de soporte de sujeción) durante el proceso de procesamiento y evitar la influencia de la deformación por tensión. La abrazadera se fija en el extremo izquierdo y el corte se realiza en sentido antihorario desde el lado izquierdo del punzón en forma de calabaza. Todo el espacio en blanco se divide en partes izquierda y derecha según la ruta de corte. A medida que el material que conecta los lados izquierdo y derecho de la pieza en bruto se vuelve cada vez más pequeño a medida que se corta, el lado derecho de la pieza en bruto se separa gradualmente de la abrazadera y no puede resistir la tensión residual interna y se deforma, y la pieza de trabajo también se deforma. Si se corta en el sentido de las agujas del reloj, la pieza de trabajo permanece en el lado izquierdo de la pieza en bruto, cerca de la pieza de sujeción. La mayor parte del proceso de corte mantiene la pieza de trabajo y el dispositivo en el mismo sistema de coordenadas, lo que da como resultado una mejor rigidez y evita la deformación por tensión. En términos generales, una ruta de corte razonable debe disponer la sección de corte que separa la pieza de trabajo de la parte de sujeción al final del programa de corte total, es decir, el punto de pausa (parte de soporte) debe dejarse cerca del extremo de sujeción de la pieza en bruto. .
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¿Cuál es el proceso de corte para plantillas cóncavas de orificios múltiples de alta precisión?
Antes de procesar la plantilla cóncava de orificios múltiples de alta precisión mediante corte lento de alambre, la plantilla se procesó en frío y en caliente, y se generó una gran tensión residual internamente. La tensión residual es un sistema de tensión relativamente equilibrado. Cuando se elimina una gran cantidad de desechos mediante el corte de alambre, se libera tensión y se altera el equilibrio. Por lo tanto, cuando la plantilla se procesa mediante corte con alambre, debido al efecto de la tensión interna original y la influencia de la tensión térmica de procesamiento generada por la descarga de chispa, se producirá una deformación no direccional e irregular, lo que hará que el espesor de corte posterior sea desigual, afectando Mejorar la calidad del procesamiento y la precisión del procesamiento.
En respuesta a esta situación, para plantillas que requieren una precisión relativamente alta, se suelen utilizar 4 cortes. En el primer corte se corta el material sobrante de todos los agujeros. Después de sacar el material de desecho, la función de cambio automático de la máquina herramienta se utiliza para completar los cortes segundo, tercero y cuarto. a cortar por primera vez, tomar el recorte → b cortar por primera vez, tomar el recorte → c cortar por primera vez, tomar el recorte →… → n cortar por primera vez, tomar el recorte → un corte para 2da vez → b cortar por 2da vez → …→n cortar por 2da vez→a cortar por 3ra vez→…→n cortar por 3ra vez→a cortar por 4ta vez→…→n cortar por 4ta vez , se completa el procesamiento. Este método de corte permite suficiente tiempo para que cada orificio libere la tensión interna después del procesamiento, puede minimizar la influencia mutua y la deformación del rastro de cada orificio debido a diferentes secuencias de procesamiento y garantizar mejor el tamaño de procesamiento de la plantilla. Exactitud. Sin embargo, el tiempo de procesamiento es demasiado largo, el número de enhebrados de alambre es grande y la carga de trabajo es grande, lo que aumenta el costo de fabricación de la plantilla. Además, la propia máquina herramienta también se deslizará a medida que aumente el tiempo de procesamiento y fluctúe la temperatura. Por lo tanto, basándose en la medición y comparación reales, si la precisión del procesamiento de la plantilla lo permite, el primer procesamiento unificado se puede usar para mantener el desperdicio sin cambios, y las siguientes 2, 3 y 4 veces se pueden combinar para cortar (es decir, un corta el segundo Después del tercer y cuarto corte sin mover ni quitar los cables →b→c…→n), u omitir el cuarto corte y hacer 3 cortes. Después de la medición, la forma y el tamaño básicamente cumplen con los requisitos después del corte. Esto no sólo mejora la eficiencia de la producción sino que también reduce la mano de obra, reduciendo así también el coste de fabricación de la plantilla.
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¿Cómo organizar el funcionamiento no tripulado a largo plazo de piezas de múltiples cavidades?
(1) Para algunas piezas de cavidades múltiples con una carga de trabajo de corte relativamente grande, se pueden procesar por la noche con una operación no tripulada, lo que puede ahorrar costos y aumentar la tasa de utilización de las máquinas herramienta. Las cavidades múltiples deben establecer sus propios márgenes de pausa, dejando una sección sin cortar para garantizar que las piezas no se caigan. Los contornos restantes se cortan varias veces para cumplir con los requisitos de procesamiento. Cuando se alcanza la posición de margen de pausa, la máquina herramienta corta automáticamente el cable y pasa al siguiente paso. En la posición del orificio de enhebrado del alambre en la cavidad, la máquina herramienta enhebra automáticamente el alambre y luego continúa el procesamiento. Los procesos de corte, desplazamiento, enhebrado y procesamiento de alambre se realizan varias veces hasta que se procesan todas las cavidades. De esta manera, no se caerá ningún núcleo de material durante el proceso de corte y no se requiere intervención del personal. El corte y recogida de materiales se realizará con intervención de personal para completar la tramitación del tramo pausado. Para garantizar el buen progreso del enhebrado automático del alambre durante el procesamiento, el diámetro del orificio para el enhebrado del alambre debe ser lo más grande posible.
(2) Para el procesamiento de múltiples cavidades pequeñas, dado que el núcleo de material es relativamente pequeño, es inconveniente establecer la cantidad de permanencia y es probable que se produzcan cortocircuitos. El método de corte sin núcleo se puede utilizar para lograr el propósito de dejar la máquina desatendida.
