En la actualidad, la mayoría de las piezas de apariencia de los electrodomésticos se obtienen mediante moldeo por inyección. En el proceso de moldeo por inyección, es probable que se produzcan defectos como marcas de soldadura, marcas de gas y deformaciones; Los moldes sin rastro de alto brillo pueden resolver los defectos anteriores. Echemos un vistazo a los diez elementos principales del diseño de moldes de inyección sin rastro de alto brillo. 1. El principio del moldeo por inyección sin rastro de alto brillo 1. El moldeo por molde a alta temperatura tiene requisitos de alta temperatura (generalmente alrededor de 80 grados -130 grados). Después de que el moldeo por inyección ingresa al mantenimiento de presión, se usa agua de enfriamiento para reducir la temperatura del molde a 60-70 grados. El moldeo con presión a una temperatura más alta del molde ayuda a eliminar defectos como líneas de soldadura, marcas de flujo y tensiones internas del producto. Por lo tanto, es necesario calentar el molde durante el funcionamiento. Para evitar la pérdida de calor, generalmente se agrega un panel aislante al lado fijo del molde. 2. La superficie de la cavidad del molde es extremadamente brillante (generalmente grado espejo 2 o superior). Los productos producidos por el molde de alto brillo se pueden usar directamente para la instalación (ensamblaje) sin ningún tratamiento superficial. Por lo tanto, tiene altos requisitos para moldes de acero y materiales plásticos. 3. Hay muchas boquillas calientes en el sistema de canal caliente. Cada boquilla caliente debe tener una aguja de sellado y una vía aérea independiente. Se controla individualmente mediante válvulas solenoides y relés de tiempo para lograr una alimentación de pegamento en tiempo compartido, a fin de lograr el propósito de controlar o incluso eliminar las marcas de soldadura. El método de control es complejo. 4. Método de calentamiento. Por lo general, hay dos formas de calentar el molde: calentamiento con vapor (agua caliente) y calentamiento con varilla (tubo) calentador eléctrico. El método de calentamiento con vapor (agua caliente) consiste en introducir vapor (agua caliente) en el molde a través de un controlador de temperatura específico durante el proceso de inyección, de modo que el molde se pueda calentar rápidamente; Después de la inyección, el molde se enfría con agua fría para enfriarlo rápidamente. El método de calentamiento eléctrico es, en principio, el mismo que el del controlador de temperatura de calentamiento de agua, pero la fuente de calor es diferente. La calefacción eléctrica es una fuente de energía secundaria y el calentamiento de agua es una fuente de energía terciaria. En principio, la calefacción eléctrica tiene menos pérdida de energía, una alta tasa de utilización y buenos beneficios de ahorro de energía. Es fácil de usar, por lo que es aconsejable utilizar calefacción eléctrica si se trata de un producto plano (de superficie). Figura: Calentamiento con vapor Figura: Calentamiento por varilla calefactora
II. Materiales del molde
1. Los materiales del molde para la superficie del producto con requisitos normales pueden ser: NK80 (Datong, Japón), etc.; 2. Los materiales para requisitos de alto brillo pueden ser: S136H (Suecia), CEANA1 (Japón), etc.; 3. NK80 no necesita tratamiento de enfriamiento; S136H debe enfriarse a 52 grados después del procesamiento preliminar; El propio CEANA1 tiene 42 grados y no necesita tratamiento de temple (se recomienda utilizar este acero porque no afecta el procesamiento o modificación posterior); 4. También hay buenas opciones entre la marca alemana Gritz: CPM40/GEST80
Figura Molde de alto brillo
Diseño de canal de agua de tres moldes 1. Diseño del tamaño de apertura del canal de agua El canal de agua utiliza una apertura de 5-6 mm; la boquilla de agua usa una rosca de 1/8 o 3/8 (lado del molde) y el otro lado usa una rosca británica de 3/4 (método de conexión antiguo); el material de la tubería es tubería de acero inoxidable; ahora hemos cambiado a una entrada y una salida, y es mejor hacer el puerto de desvío en el molde. La interfaz utiliza una conexión DN25, por lo que la pérdida de energía térmica es pequeña, la operación es conveniente y la interfaz es conveniente. 2. Diseño de la superficie del producto El canal de agua generalmente está a 5-6 mm de distancia de la superficie del producto; uno más grande afectará el tiempo de calentamiento del molde y uno más pequeño afectará la resistencia del molde. El canal de agua paralelo a la superficie del producto debe estar dispuesto uniformemente (distribución de distancia igual de 15 mm en el centro del material original). Los termopares deben diseñarse en el medio de los dos canales de agua, con una profundidad de más de 50 mm y un máximo de no más de 100 mm, dependiendo de la estructura del molde y del control flexible. Cada juego de molde PT100 es uno a uno; para mantener su precisión, debe insertarse en la cavidad del molde y fijarse. Utilice un cable conductor para conectarlo al exterior del molde y luego conéctelo al enchufe del controlador de temperatura. 3. Diseño de la junta del canal de agua del molde La junta del canal de agua del molde debe diseñarse en los lados superior e inferior o en la parte trasera del molde; No se permite que el lado de operación (lado de pie) tenga entrada y salida de canal de agua o disposición de tubería de agua para evitar la ruptura de la tubería y lesiones al personal de producción. ¡Recordar! 4. Diseño de la boquilla de entrada y salida del molde La boquilla de entrada y salida del molde adopta un diseño divisor, y el sistema de control de temperatura del molde hidrotermal tiene solo una interfaz de entrada y una de salida para reducir las conexiones excesivas de las tuberías de agua y reducir la pérdida innecesaria de energía térmica; y lograr el propósito de conservación y ahorro de energía. Y la superficie del tubo corrugado está envuelta con cinta aislante térmica para desempeñar un papel en la preservación del calor y la conservación de energía. 5. Orificios de construcción del molde Los orificios de construcción del molde (agujeros no deseados) deben bloquearse con tapones para garantizar que no haya fugas de aire ni de agua. El método consiste en utilizar primero tapones de cobre y luego utilizar dientes de garganta cónicos y pegamento resistente a altas temperaturas para sellar; Los moldes de alto brillo son más particulares en cuanto a la disposición de los canales de agua de refrigeración (los canales de agua del molde hidrotermal son compartidos). Una buena disposición de los canales de agua no solo puede mejorar en gran medida la eficiencia del moldeo por inyección, sino que también desempeña un papel importante en la mejora de la calidad del producto. El canal de agua del molde de alto brillo no sólo debe ser uniforme sino también suficiente (debe haber suficiente). De esta forma, la temperatura del molde aumenta rápidamente; al mismo tiempo, el núcleo del molde se transporta directamente fuera del núcleo del molde sin utilizar un anillo de sellado, lo que puede evitar que el molde funcione a altas temperaturas durante mucho tiempo, lo que hace que el anillo de sellado envejezca y también puede reducir el mantenimiento. Costo de muchos moldes. Vale la pena mencionar que la tubería de agua del molde de alto brillo debe estar hecha de fuelle de material resistente a altas temperaturas (250 grados). Fuelles de alta presión de 1,6 Mpa para evitar que la tubería de agua explote a altas temperaturas y altas presiones. Para productos redondos, se utiliza el transporte circular por agua; para productos de tiras largas se utilizan canales paralelos de transporte de agua. Para productos con grandes diferencias de altura, se utiliza un pozo de agua; para productos con formas especiales, se utiliza un método de transporte de agua tridimensional acorde con la apariencia del producto.
4. Sistema de aislamiento del molde 1. Diseño del núcleo del molde Los cuatro lados del núcleo fijo del molde o del núcleo móvil del molde deben estar ahuecados; debe haber un cierto espacio entre el marco del molde y el núcleo (dependiendo del coeficiente de expansión térmica del material del molde, 1 mm en un lado). Evite que el marco del molde se expanda para reducir la superficie de contacto entre el núcleo del molde y el marco del molde, a fin de minimizar la pérdida de calor; el núcleo del molde y el marco del molde se bloquean mediante una cuña oblicua u otros métodos similares, y el extremo frontal está hecho de resina en polvo u otros materiales (como tableros de asbesto) con un evidente efecto de aislamiento térmico. 2. Diseño del marco del molde La estructura detallada del marco del molde y el núcleo, el agua de refrigeración del marco del molde es muy importante. Para evitar que la energía térmica del núcleo del molde se transfiera al marco del molde, se debe colocar un círculo de agua arriba y abajo cerca de la columna guía. 3. Diseño del manguito guía La parte móvil del manguito guía debe estar hecha de material de grafito tanto como sea posible o se debe evitar el extremo frontal de la columna guía. Es suficiente asegurar una longitud de 25 mm en la pieza de montaje;
V. Diseño de la puerta del molde El diseño de la puerta del molde debe reducir la marca de soldadura tanto como sea posible, facilitar el escape y reducir el corte. Para moldes que utilizan controladores de temperatura calentados por agua, el tamaño de la puerta debe ser mayor y, en la medida de lo posible, se debe utilizar una puerta grande para la inyección de pegamento. Sin afectar la función del producto ni la eficiencia del moldeo, la puerta debe acortarse tanto como sea posible en longitud, profundidad y ancho. 1. La compuerta es demasiado pequeña Si la compuerta es demasiado pequeña, es fácil causar defectos de apariencia como llenado insuficiente (tiro corto), depresión por contracción, línea de soldadura y aumento de la contracción del moldeo. 2. La compuerta es demasiado grande Si la compuerta es demasiado grande, se generará una tensión residual excesiva alrededor de la compuerta, lo que resultará en la deformación o ruptura del producto, y el proceso de extracción de la compuerta será difícil. Es mejor utilizar una compuerta a menos que la relación de flujo exceda el límite real. La curva de longitud de flujo de la resina proporcionará la longitud de flujo del material bajo una determinada condición de moldeo. Las puertas múltiples a menudo producen líneas y marcas de soldadura. Además de los productos largos y estrechos, el uso de una única compuerta garantizará una distribución más consistente de materiales, temperatura y retención de presión para lograr mejores efectos de combinación. 6. El escape del molde debe tener una separación de 10 mm alrededor del producto tanto como sea posible, y las ranuras de escape deben distribuirse uniformemente con una profundidad de 0,15 mm; La chapa central del producto también necesita un diseño de escape.
7. Coincidencia de la superficie de separación del molde Debido a que la temperatura del molde de alto brillo tiene una caída grande, los requisitos de coincidencia de la chapa son mayores y el área de la chapa debe reducirse al mismo tiempo. Es suficiente que coincidan 10 mm alrededor de la superficie de separación.
Ocho Diseño de molde de alto brillo con varilla calefactora (tubo) 1. Debe haber varillas (tubos) calefactoras eléctricas en los lados superior e inferior de la puerta. El orificio del agua de refrigeración suele ser de 6 mm (cuanto más grande, mejor); la distancia central entre los dos pozos de agua es 15-20 mm; la distancia entre la pared de la varilla calefactora y la superficie del producto es de 5 mm, y la distancia central entre las dos varillas calefactoras es de 20 mm; la distancia entre el agua de refrigeración y la pared de la varilla calefactora es 6-8 mm. Si las condiciones lo permiten, lo mejor es intercalar y disponer con la varilla calefactora eléctrica. 2. El transporte de agua en la cavidad interior del molde se puede sellar con un anillo de sellado resistente a altas temperaturas o con un sello duro. 3. El diámetro de la varilla calefactora es de 4,92 mm y el molde está diseñado para medir 5 mm. Antes de ensamblar la varilla calefactora, utilice un eyector de 5 mm para pulir el borde y eliminar las rebabas de la varilla calefactora. 4. Las boquillas de entrada y salida del molde utilizan el mismo diseño de colector (agua de refrigeración) que el molde de calentamiento por vapor, porque el sistema de control del molde de calentamiento eléctrico tiene solo una tubería de agua de entrada y una de salida.
9. Requisitos de moldes de alto brillo para productos. Los moldes de alto brillo tienen requisitos muy estrictos en cuanto a la estructura del producto. Cuanto más brillante sea el producto, más sensible será al efecto de refracción de la luz. Cualquier defecto superficial se descubrirá rápidamente. Por lo tanto, cómo resolver el problema de la contracción es el principal problema de los productos de alto brillo. Generalmente, el espesor de la posición de la nervadura del producto no se encoge si no excede 0.6 mm veces el espesor de la posición del pegamento principal, o la contracción es pequeña y no es fácil de descubrir, lo cual puede ser ignorado. Sin embargo, en el caso de productos de alto brillo, estos requisitos están lejos de ser suficientes. El espesor de la posición de las nervaduras del producto debe reducirse a no más de 1 vez el espesor de la posición del pegamento principal, y la posición de la columna del tornillo también debe convertirse en una estructura de techo inclinada tipo cráter.
10. Selección de materiales plásticos para moldes de alto brillo. Actualmente, los materiales plásticos de alto brillo comúnmente utilizados son generalmente ABS+PMMA y ABS+PC, PMMA, ASA, etc. Como material de carcasa de uso común, los productos ABS+PC son mejores que HIPS en cuanto a resistencia al impacto, brillo superficial y dureza, por lo que Cuando se producen productos de alto brillo, generalmente se seleccionan materiales ABS de alto brillo. Si se requiere resistencia a la intemperie, se puede seleccionar ASA y materiales de aleación de PMMA en términos de dureza. Hablemos de los materiales ABS en detalle a continuación.
1. ¿Cómo controlar la viscosidad fundida del ABS? El ABS es un polímero amorfo sin un punto de fusión evidente. Debido a su amplia variedad de grados, se deben formular parámetros de proceso apropiados según los grados durante el proceso de moldeo por inyección. Generalmente, se puede moldear a una temperatura superior a 160 grados y inferior a 270 grados. Durante el proceso de moldeo, el ABS tiene buena estabilidad térmica, una amplia gama de opciones y no es propenso a degradarse o descomponerse. Además, la viscosidad en estado fundido del ABS es moderada y su fluidez es mejor que la del poliestireno (PS) y el policarbonato (PC). Además, la velocidad de enfriamiento y solidificación de la masa fundida es relativamente rápida y, por lo general, puede solidificarse en frío en 5 a 15 segundos. 2. ¿Cómo controlar la tasa de absorción de agua del ABS? La fluidez del ABS está relacionada tanto con la temperatura de inyección como con la presión de inyección, entre las cuales la presión de inyección es ligeramente más sensible. Por esta razón, durante el proceso de moldeo, la presión de inyección se puede utilizar para reducir la viscosidad de la masa fundida y mejorar el rendimiento del llenado. El ABS tiene diferentes propiedades de absorción y adhesión de agua debido a los diferentes componentes. Su adherencia a la superficie y su tasa de absorción de agua están entre el 0.2% y el 0.5%, y en ocasiones entre el 0.3% y el 0,8%. Para obtener un producto más ideal, se seca antes del moldeo para reducir el contenido de agua por debajo del 0,1%. De lo contrario, habrá defectos como burbujas e hilos plateados en la superficie del producto. Por lo general, es necesario añadir un 1% de polvo metálico a los materiales plásticos para mejorar el efecto metálico de alto brillo.
