Explicación detallada de varias estructuras de extracción de troqueles de estampado en el proceso de estampado, la estructura de eliminación es un diseño clave para garantizar que el estampado de piezas y materiales de desecho se pueda separar suavemente del dado. Diferentes métodos de extracción afectan directamente la eficiencia de producción, la vida del dado y la calidad del producto. Las siguientes son estructuras de eliminación comunes y sus características técnicas en los troqueles de estampado: 1. Placa de stripper fija (placa de stripper fija) Principio estructural: la placa rígida del stripper se fija en el troquel o la plantilla, y mantiene un espacio fijo con el golpe (generalmente 1. 5-2 veces el espesor del material). El material se presiona durante el estampado, y la placa del stripper obliga al material a ser despojado durante la carrera de retorno. Escenarios aplicables: grueso placa (espesor de la placa mayor o igual a 1.5 mm) Punching de alta precisión (como la estación de acero de acero de silicio motor) de las ventajas progresivas de la matriz: estructura simple, fuerte rigidez, sin pérdida de componentes elásticos. Fuerza de eliminación estable, adecuada para estampado de alta velocidad (mayor o igual a 500 veces/minuto). Desventajas: incapaz de aplanar el material, propenso a la deformación. Sensible a las fluctuaciones de espesor del material, se requiere un control preciso de la brecha. Puntos de diseño: espacio libre unilateral entre la placa del stripper y el golpe: c=(1.5∼2) × t
(T es el grosor del material). La longitud de la guía del pasador de guía debe ser mayor o igual a 1.5 veces el diámetro del golpe para evitar la carga excéntrica. 2. Principio estructural del stripper elástico: la fuerza elástica es proporcionada por resortes, caucho de poliuretano o resortes de nitrógeno para presionar el material durante el proceso de estampado, y el material se libera elásticamente después de que se completa la carrera. Estructura típica: placa de stripper de resorte, descarga de almohadilla de goma, expulsión de nitrógeno. Escenarios aplicables: estampado de placa delgada (espesor de la placa menor o igual a 1 mm, como la carcasa de metal de teléfono móvil). Adaptarse a las fluctuaciones de espesor del material y tener una fuerte tolerancia a fallas. Desventajas: los componentes elásticos son propensos a la fatiga (la vida de resorte es aproximadamente 500, 000 veces, el poliuretano es de aproximadamente 300, 000 veces). El estampado de alta velocidad puede causar descarga incompleta debido al efecto de histéresis. Puntos de diseño
La compresión de caucho de poliuretano es menor o igual al 30% para evitar el envejecimiento prematuro.
3. Principio estructural del sistema de eyectores: use eyector, placa de eyector o varilla de empuje neumático para expulsar las piezas estampadas de la matriz. Tipos comunes: eyector mecánico (enlace de varilla), eyector neumático, eyector hidráulico. Escenarios aplicables: Demoltación de piezas dibujadas profundas (como tazas de acero inoxidable), piezas con formas complejas (fáciles de atascarse en el troquel), las líneas de producción automatizadas (que cooperan con manipuladores) ventajas: fuerza de eyección grande y controlable (sistemas neumáticos/hidráulicos pueden alcanzar varias toneladas de empuje). El tiempo de expulsión se puede controlar con precisión para evitar la deformación de las piezas. Desventajas: estructura compleja y gran ocupación del espacio de moho. Los sistemas neumáticos/hidráulicos aumentan los costos de mantenimiento. Puntos de diseño: la distribución del eyector debe evitar las áreas funcionales del producto (como las superficies de sellado).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) Medio Stripper elástico bajo 0. 2-1. 5 mm High (200-400 spm) Ejector medio alto cualquier medio (<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
