La precisión de las máquinas herramienta se ve afectada por una variedad de factores ambientales y físicos, como errores en las piezas fundidas, rieles guía, cojinetes, etc., o errores causados por efectos térmicos de las piezas, así como errores geométricos que ocurren durante el ensamblaje. .. Cómo reducir eficazmente estos errores Este es un problema que los fabricantes deben resolver urgentemente. Además de mejorar la precisión de la máquina herramienta optimizando el proceso de ensamblaje y realizando la compensación, adoptar un sistema de posicionamiento de precisión también es un método eficaz. En el diseño de máquinas herramienta, a menudo se utilizan sistemas de circuito cerrado, es decir, se utilizan rejillas lineales para proporcionar retroalimentación sobre el eje lineal de la máquina herramienta para lograr la mejor capacidad de medición de posición dinámica.
Comprometidos a encontrar soluciones técnicas profesionales para mejorar eficazmente la precisión general y el rendimiento de las máquinas herramienta.
En el último centro de mecanizado integral horizontal LH800 desarrollado por Heqi, sus tres ejes lineales están equipados con rejillas FORTiS-S de serie. La máquina herramienta de este centro de mecanizado adopta una configuración de riel lineal completo de tres ejes y un diseño de estructura de columna móvil. Está equipado con una mesa de trabajo con engranaje helicoidal y un software de control desarrollado independientemente por Heqi. La precisión de la mesa de trabajo alcanza los 0,001 grados. Los clientes también pueden elegir una mesa de intercambio automático de doble rotación para mejorar en gran medida la eficiencia del procesamiento.
El uso del sistema de calibración láser para reducir los errores de la máquina herramienta durante el proceso de ensamblaje y la verificación y optimización de la precisión después de que se forma la máquina herramienta pueden mejorar efectivamente la precisión general de la máquina herramienta. El calibrador láser XK10 de Renishaw se introdujo para mejorar la precisión básica de las máquinas herramienta durante el proceso de ensamblaje y se combinó con el interferómetro láser XL-80 existente para ser responsable de la verificación y optimización completa de la máquina.
Renishaw XK10 supera muchas limitaciones de las herramientas de medición tradicionales y muestra características sobresalientes en muchos aspectos. Por ejemplo, en términos de distancia de medición, los cuadrados de mármol generalmente tienen sólo unos 2 m de longitud. Para máquinas herramienta que superan los 2 m, se requieren múltiples mediciones, lo que significa que la precisión se ve afectada fácilmente. La distancia de medición del XK10 puede alcanzar los 30 m. Para mediciones de rectitud superiores a 30 m, XK10 puede empalmar y conectar múltiples resultados de medición mediante la función de eliminación automática del error de pendiente. En términos de integración de datos, es probable que los resultados de mediciones escritas a mano en el pasado no solo aumenten los errores humanos, sino que también dificulten la integración y el uso efectivo de los datos. XK10 puede almacenar fácilmente datos para control interno o generar automáticamente informes de medición para los clientes. Dado que los valores de medición se almacenan y utilizan automáticamente para generar informes, se evitan resultados de medición inconsistentes entre diferentes operadores. En términos de eficiencia de medición, los colimadores tradicionales son complicados y su configuración requiere mucho tiempo cuando se realizan mediciones de múltiples ejes (como el paralelismo). Sin embargo, la función de medición de paralelismo del XK10 está especialmente diseñada para el ensamblaje de máquinas herramienta. Los informes y otros aspectos pueden satisfacer las necesidades de los operadores.
