Todos sabemos que 316L es un material de acero inoxidable. AISI 316L es el grado americano correspondiente y sus 316L es el grado japonés correspondiente. El grado estándar de mi país es 022Cr17Ni12Mo2 (nuevo estándar) y el grado anterior es 00Cr17Ni14Mo2, lo que significa que contiene principalmente Cr, Ni y Mo. Los números indican el porcentaje aproximado.
Entonces, ¿conoces la diferencia entre 316 y 316L?
Primero, observe la composición química del material.
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Podemos ver que el contenido de carbono de los dos es diferente y el contenido de carbono del 316L es menor, lo que tiene mejor resistencia a la corrosión. Aquí, "L" significa Bajo.
Hagamos una analogía fácil de entender. Hoy en día, la pura ternura vegana es hermosa. Si tienes un peinado Shamatte, entonces estás BAJO.
Cuando todo el mundo habla de Shakespeare, tienes que hablar de Zhao Benshan, entonces estás BAJO.
Cuando a todos tus amigos les encanta la música, el ajedrez, la poesía y la pintura, a ti simplemente te gusta jugar mahjong con las tías de la comunidad, entonces estás BAJO.
Cuando todo el mundo ama la limpieza y la higiene, tú simplemente escupes y tiras basura por todas partes, entonces estás BAJO.
Bajo significa "bajo" en inglés. ¡Ahora ya sabes la diferencia entre ellos! ¿Ahora conoces la diferencia entre 304 y 304L, 317 y 317L?
Si no lo sabes, eres bajo
1 método de soldadura
Dado que la mayoría de las tuberías en el sitio son de acero inoxidable y de diferentes tamaños, de acuerdo con las características de soldadura del acero inoxidable, la entrada de calor se reduce tanto como sea posible, por lo que se utiliza soldadura por arco manual y soldadura por arco de argón.
Para tuberías con un diámetro superior a 159 mm, se utiliza soldadura por arco de argón para la colocación de la base y soldadura por arco manual para el recubrimiento. Las tuberías con un diámetro inferior a 159 mm son todas soldadas con arco de argón. La máquina de soldar utiliza una máquina de soldadura por arco inversor WS7-400 que se puede utilizar para soldadura por arco manual/soldadura por arco de argón.
2 materiales de soldadura
El acero inoxidable austenítico es un acero de rendimiento especial. Para lograr el mismo rendimiento de la junta, el material de soldadura debe seleccionarse según el principio de "composición igual". Al mismo tiempo, para mejorar la resistencia de la junta al agrietamiento térmico y a la corrosión intergranular, está presente una pequeña cantidad de ferrita en la junta. Como materiales de relleno se seleccionan alambre de soldadura por arco de argón H00Cr19Ni12Mo2 y varilla de soldadura CHSO22 para soldadura por arco manual. Sus composiciones se muestran en las Tablas 1 y 2.
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3 parámetros de soldadura
La característica sobresaliente del acero inoxidable austenítico es que es sensible al sobrecalentamiento, por lo que se utiliza baja corriente y soldadura rápida. Cuando se realiza soldadura multicapa, la temperatura de la capa intermedia debe controlarse estrictamente para que la temperatura de la capa intermedia sea inferior a 60 grados. Consulte la Tabla 3 para conocer parámetros específicos.
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4 Soldadura de posicionamiento de ensamblaje y forma de ranura
La forma de la ranura adopta una ranura en forma de V. Debido al uso de una corriente de soldadura más pequeña y una profundidad de penetración más pequeña, el borde romo de la ranura es más pequeño que el del acero al carbono, aproximadamente 0-0.5 mm, y el ángulo de la ranura es mayor que el del acero al carbono. aproximadamente 65 grados -700 grados. Su forma se muestra en la Figura 1.
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Dado que el coeficiente de expansión térmica del acero inoxidable es grande, se genera una gran tensión de soldadura durante la soldadura y se requiere una soldadura de posicionamiento estricto. Para tuberías con d Menor o igual a Φ89 mm, se usa posicionamiento de dos puntos, d=Φ89-Φ219 mm se usa para posicionamiento de tres puntos, y d Mayor o igual a 219 mm se usa para posicionamiento de cuatro puntos; la longitud de la soldadura de posicionamiento es 6-8 mm.
5 Requisitos técnicos de soldadura
① La máquina de soldar utiliza una conexión inversa de CC para soldadura por arco manual y una conexión positiva de CC para soldadura por arco de argón;
② Antes de soldar, el alambre de soldadura debe quitarse las incrustaciones de óxido de la superficie con un cepillo de alambre de acero inoxidable y limpiarse con acetona; la varilla de soldadura debe secarse a 200-250 grados durante 1 hora y usarse según sea necesario;
③ Antes de soldar, limpie el aceite y otra suciedad dentro de los 25 mm en ambos lados de la ranura de la pieza de trabajo y limpie el rango de 25 mm en ambos lados de la ranura con acetona;
④ Durante la soldadura por arco de argón, el diámetro de la boquilla es Φ2 mm, el electrodo de tungsteno es un electrodo de tungsteno y cerio y la especificación es Φ2,0 mm;
⑤ Al soldar acero inoxidable con soldadura por arco de argón, la parte posterior debe llenarse con gas argón como protección para garantizar la formación posterior. Se adopta el método de llenar localmente argón en la tubería, con un caudal de 5-14L/min, y el caudal de argón frontal es 12-13L/min.
Nota
① Durante la soldadura de la base, el espesor de la soldadura debe ser lo más fino posible y la raíz debe estar bien fusionada. Cuando el arco está cerrado, debe tener una forma de pendiente suave. Si hay un orificio de contracción del arco, se debe pulir con una pulidora. El arco debe iniciarse y extinguirse en la ranura, y el hoyo del arco debe llenarse cuando se extingue el arco para evitar grietas.
② Dado que el acero inoxidable es acero inoxidable austenítico, para evitar la sensibilización por precipitación de carburo y la corrosión intergranular, la temperatura de la capa intermedia y la velocidad de enfriamiento posterior a la soldadura deben controlarse estrictamente. Se requiere que la temperatura de la capa intermedia durante la soldadura se controle por debajo de 60 grados y el enfriamiento con agua se debe realizar inmediatamente después de la soldadura. Al mismo tiempo, se adopta la soldadura segmentada. El método de segmentación específico se muestra en la Figura 2. Esta secuencia de soldadura dispersa simétricamente puede aumentar la velocidad de enfriamiento de la junta y reducir la tensión de soldadura.
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6 resultados
① La inspección de la apariencia muestra que no hay defectos como poros, nódulos de soldadura, depresiones y socavaduras, y que la formación es buena.
② Las muestras se sometieron a pruebas de tracción y flexión, y todos los indicadores de rendimiento mecánico cumplieron con los requisitos y no se encontraron defectos como falta de fusión y grietas.
③ La inspección metalográfica macroscópica encontró que la soldadura estaba bien fusionada, con una profundidad de fusión de 1-1.5 mm. La inspección metalográfica microscópica mostró que el material original y la zona afectada por el calor eran todas estructuras de austenita, y el metal de soldadura era una estructura de austenita + ferrita (4%), que cumplía plenamente con los requisitos de resistencia a la corrosión intergranular y la fragilidad. La calidad del proyecto de soldadura quedó garantizada por la construcción in situ de la empresa química del carbón.
