Los pilares guía en los moldes cumplen principalmente una función de guía para garantizar que las superficies de moldeo del núcleo y la cavidad no choquen bajo ninguna circunstancia. No se pueden utilizar como componentes-portantes de carga o de posicionamiento.
Durante la inyección, los moldes móviles y estacionarios generarán fuerzas de desplazamiento laterales significativas en las dos situaciones siguientes:
Cuando el espesor de la pared de la pieza plástica es desigual, el caudal de material es alto a través de las paredes más gruesas, generando mayor presión en estos puntos;
Cuando los lados de la pieza de plástico son asimétricos, como en un molde con una superficie de separación escalonada, la contrapresión en los lados opuestos es desigual.
2. Dificultad para retirar la puerta.
Durante el moldeo por inyección, la compuerta puede adherirse al casquillo de la compuerta y ser difícil de retirar. Al abrir el molde, pueden ocurrir grietas y daños en el producto. Además, el operador debe utilizar una varilla de cobre puntiaguda para sacarla de la boquilla y aflojarla antes de desmoldar, lo que afecta gravemente a la eficiencia de la producción.
Esta falla se debe principalmente a un acabado superficial deficiente del orificio cónico de la compuerta y a marcas de herramientas a lo largo de la circunferencia del orificio interior. En segundo lugar, el material es demasiado blando, lo que provoca deformación o daño en el extremo pequeño del orificio cónico después de un período de uso. Además, la curvatura esférica de la boquilla es demasiado pequeña, lo que provoca que las cabezas de los remaches se claven en el material del bebedero. El orificio cónico del casquillo del bebedero es difícil de mecanizar; Siempre que sea posible, se deben utilizar piezas estándar. Si es necesario el mecanizado, se debe utilizar o comprar un escariador-hecho a medida. El orificio cónico debe rectificarse a Ra 0,4 o menos.
Además, se debe instalar una varilla de tracción del bebedero o un mecanismo de expulsión del bebedero.
3. Desalineación del molde fijo y móvil
Los moldes grandes experimentan una desalineación del molde fijo y móvil debido a las diferentes velocidades de llenado en diferentes direcciones y a la influencia del propio peso del molde durante el ensamblaje del molde.
En estos casos, se aplicarán fuerzas de desplazamiento lateral durante la inyección a los pilares guía, provocando rugosidad en la superficie y daños a los pilares guía durante la apertura del molde. En casos severos, los pilares guía pueden doblarse o cortarse, o incluso impedir por completo la apertura del molde.
Para resolver estos problemas, se deben agregar llaves de ubicación de alta-resistencia a los cuatro lados de la superficie de separación del molde. Las llaves cilíndricas son el método más sencillo y eficaz. La perpendicularidad de los orificios del pilar guía a la superficie de separación es crucial.
Durante el procesamiento, los moldes móviles y fijos se alinean y sujetan, luego se perforan en una sola pasada en una máquina perforadora. Esto asegura la concentricidad de los agujeros del molde fijos y móviles y minimiza los errores de perpendicularidad. Además, la dureza del tratamiento térmico de los pilares guía y los manguitos guía debe cumplir con los requisitos de diseño.
4. Doblado de la platina del molde móvil
Durante la inyección, el plástico fundido en la cavidad del molde genera una enorme contrapresión, normalmente de 600-1000 kg/cm². Los fabricantes de moldes a veces descuidan este tema, alterando a menudo las dimensiones del diseño original o reemplazando la placa móvil del molde con acero de baja resistencia. En los moldes que utilizan pasadores expulsores, la gran distancia entre los dos asientos laterales hace que la placa del molde se doble hacia abajo durante la inyección.
Por lo tanto, la placa del molde móvil debe estar hecha de acero de alta-calidad con suficiente espesor. Nunca se deben utilizar placas de acero de baja-resistencia, como las A3. Si es necesario, se deben instalar pilares o bloques de soporte debajo de la placa móvil del molde para reducir su espesor y aumentar su capacidad de carga.
5. Pasador eyector doblado, roto o fuga de material
Los pines eyectores-de fabricación propia son de mejor calidad, pero el costo de procesamiento es demasiado alto. Actualmente se suelen utilizar piezas estándar, aunque su calidad suele ser inferior. Si el espacio entre el pasador expulsor y el orificio es demasiado grande, se producirá una fuga de material. Sin embargo, si la holgura es demasiado pequeña, el pasador expulsor se expandirá y se atascará durante la inyección debido al aumento de temperatura del molde. Lo que es más peligroso, a veces el pasador expulsor se rompe después de ser expulsado una cierta distancia y no se puede empujar hacia atrás, lo que provoca que la sección expuesta del pasador expulsor no vuelva a su posición original durante el siguiente cierre del molde y dañe la cavidad del molde.
Para resolver este problema, se vuelve a rectificar el pasador expulsor, reteniendo una sección de acoplamiento de 10 a 15 mm en el extremo frontal y rectificando la sección central hacia abajo 0,2 mm. Después del montaje, se debe comprobar rigurosamente el espacio libre de todos los pasadores expulsores, generalmente entre 0,05 y 0,08 mm, para garantizar que todo el mecanismo de expulsión pueda moverse libremente.
6. Enfriamiento deficiente o fugas de agua en los canales de enfriamiento
El efecto de enfriamiento del molde afecta directamente la calidad del producto y la eficiencia de la producción. Un enfriamiento deficiente provoca una gran contracción o una contracción desigual del producto, lo que provoca defectos como deformaciones y deformaciones. Por otro lado, el sobrecalentamiento del molde, ya sea en su totalidad o en partes, puede impedir el moldeo normal y provocar paradas en la producción. En casos graves, la expansión térmica de las piezas móviles, como los pasadores expulsores, puede provocar que se atasquen y se dañen.
El diseño y procesamiento del sistema de enfriamiento debe estar determinado por la forma del producto. Este sistema no debe omitirse debido a la complejidad de la estructura del molde o la dificultad de procesamiento, especialmente para moldes de tamaño grande y mediano-donde se debe considerar completamente el enfriamiento.
7. Longitud insuficiente de la ranura guía
Algunos moldes, debido a limitaciones en el área de la placa del molde, tienen ranuras guía demasiado cortas. Una vez completada la acción de tracción del núcleo-, el control deslizante sobresale fuera de la ranura guía. Esto fácilmente provoca que el control deslizante se incline durante la etapa posterior-extracción del núcleo-y la etapa inicial de cierre y reajuste del molde. Especialmente durante el cierre del molde, es posible que el control deslizante no se reinicie suavemente, lo que puede provocar daños o incluso doblarse.
Según la experiencia, la longitud del control deslizante que queda en la ranura guía después de la acción de extracción del núcleo-no debe ser inferior a 2/3 de la longitud total de la ranura guía.
8. Mal funcionamiento del mecanismo tensor de distancia-fija
Los mecanismos tensores de distancia-fija, como ganchos y pestillos, se utilizan generalmente en la extracción de núcleos de-moldes-fijos o en algunos moldes con desmolde secundario. Debido a que estos mecanismos están colocados en pares a ambos lados del molde, su funcionamiento debe estar sincronizado; es decir, deben trabarse simultáneamente cuando el molde se cierra y desengancharse simultáneamente cuando el molde se abre hasta una determinada posición.
Una vez que se pierde la sincronización, la platina del molde de la matriz extraída inevitablemente quedará torcida y dañada. Estos mecanismos requieren piezas con alta rigidez y resistencia al desgaste, son difíciles de ajustar y tienen una vida útil corta. Se debe evitar en la medida de lo posible su uso; Se pueden utilizar mecanismos alternativos. Cuando la fuerza de tracción del núcleo-es relativamente pequeña, se puede utilizar un método impulsado por resorte-para empujar hacia afuera el molde fijo. Cuando la fuerza de tracción del núcleo-es relativamente grande, se puede utilizar una estructura en la que el núcleo se desliza a medida que el molde en movimiento se retrae, completando la acción de tracción del núcleo-antes de la separación del molde. Para moldes grandes, se pueden utilizar cilindros hidráulicos para extraer el núcleo.
9. Daño al mecanismo de tracción del núcleo de tipo deslizador de pasador en ángulo-.
Los problemas más comunes con este tipo de mecanismos son un mecanizado inadecuado y material insuficiente. Las principales cuestiones son las siguientes:
Un gran ángulo A en el pasador en ángulo;
La ventaja es que puede generar una gran distancia de extracción del núcleo-con una corta carrera de apertura del molde.
Sin embargo, con un ángulo A excesivamente grande, cuando la fuerza de tracción F es constante, la fuerza de flexión P=F/COSA sobre el pasador en ángulo durante el proceso de extracción del núcleo-también es mayor, lo que fácilmente conduce a la deformación del pasador en ángulo y al desgaste del orificio en ángulo.
Al mismo tiempo, cuanto mayor sea el empuje hacia arriba N=FTGA generado por el pasador inclinado del control deslizante, mayor será la fuerza. Esta fuerza aumenta la presión normal del cursor sobre la superficie guía dentro de la ranura guía, aumentando así la resistencia a la fricción durante el deslizamiento del cursor. Esto puede provocar fácilmente un deslizamiento desigual y un desgaste de la ranura guía. Según la experiencia, el ángulo de inclinación A no debe exceder los 25 grados.
