Proceso de moldeo por inyección de acrílico
El nombre químico del acrílico es metacrilato de polimetilo (PMMA para abreviar). Debido a las deficiencias de la dureza de la superficie de PMMA no es alta, fácil de frotar el cabello, baja resistencia al impacto, poca fluidez de moldeo y otras deficiencias, la modificación de PMMA ha aparecido una tras otra. Como la copolimerización de metacrilato de metilo y estireno, butadieno, la mezcla de PMMA y PC, etc.
La fluidez del PMMA es peor que la del PS y el ABS, y la viscosidad del fundido es más sensible a los cambios de temperatura. Durante el proceso de moldeo, la viscosidad del fundido cambia principalmente a partir de la temperatura de inyección. PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160 grados y una temperatura de descomposición de 270 grados.
1. Manejo de Plásticos
El PMMA tiene un cierto grado de absorción de agua, y su tasa de absorción de agua alcanza el {{0}}.3-0.4 por ciento, mientras que la humedad del moldeo por inyección debe estar por debajo del 0.1 por ciento, generalmente 0.04 por ciento. La presencia de agua provoca burbujas, líneas de gas y reducción de la transparencia en la masa fundida. Por lo tanto, debe secarse. La temperatura de secado es de 80-90 grados y el tiempo de secado es de más de 3 horas. En algunos casos, se pueden utilizar materiales 100 por ciento reciclados. La cantidad real depende de los requisitos de calidad, generalmente más del 30 por ciento. Los materiales reciclados deben evitar la contaminación, de lo contrario afectará la transparencia y las propiedades del producto terminado.
2. Selección de máquina de moldeo por inyección
PMMA no tiene requisitos especiales para las máquinas de moldeo por inyección. Debido a su alta viscosidad de fusión, se requiere una ranura de tornillo más profunda y un orificio de boquilla de mayor diámetro. Si se requiere que la resistencia del producto sea alta, se debe usar un tornillo con una relación de aspecto grande para la plastificación a baja temperatura. Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva seca.
3. Diseño de moldes y compuertas
La temperatura del molde puede ser de 60 grados -80 grados. El diámetro del bebedero debe coincidir con el cono interior. El mejor ángulo es de 5 a 7 grados. Si desea inyectar productos con 4 mm o más, el ángulo debe ser de 7 grados y el diámetro del bebedero debe ser de 8 a 7 grados. 10 mm, la longitud total de la puerta no debe exceder los 50 mm. Para productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, el diámetro del canal de flujo debe ser de 6-8 mm
Para productos con un espesor de pared superior a 4 mm, el diámetro de la corredera debe ser de 8-12 mm. La profundidad de las compuertas de láminas diagonales, en forma de abanico y verticales debe ser de 0.7 a 0.9t (t es el espesor de la pared del producto), y el diámetro de la compuerta de aguja debe ser 0.8 a 2 mm; baja viscosidad debe elegir un tamaño más pequeño.
Los agujeros de ventilación comunes tienen 0.05 mm de profundidad, 6 mm de ancho, y la pendiente de desmoldeo está entre 30′-1 grados y la parte de la cavidad está entre 35′-1 grados y 30 grados.
4. Temperatura de fusión
Se puede medir por el método de inyección de aire: desde 210 grados hasta 270 grados, según la información proporcionada por el proveedor.
Retire el asiento trasero, haga que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección deje el buje del canal principal y luego realice manualmente el moldeo por inyección de plastificación, que es un moldeo por inyección hueco.
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5. Temperatura de inyección
Se puede utilizar una inyección rápida, pero para evitar tensiones internas elevadas, se recomienda utilizar una inyección multietapa, como lenta-rápida-lenta, etc. Cuando inyecte piezas gruesas, utilice una velocidad lenta.
6. Tiempo de residencia
Si la temperatura es de 260 grados, el tiempo de residencia no debe exceder los 10 minutos; si la temperatura es de 270 grados, el tiempo de residencia no debe exceder los 8 minutos
