1. Aclarar las responsabilidades de los programadores y ser responsable del control de la calidad del procesamiento, la eficiencia del procesamiento, el control de costos y la tasa de error en el proceso de fabricación CNC de moldes.
2. Cuando un programador recibe un molde nuevo, debe comprender los requisitos del molde, la racionalidad de la estructura del molde, el acero utilizado para los moldes superior e inferior, los requisitos de tolerancia del producto y los materiales plásticos de la cerveza. Distinga claramente dónde está la posición del pegamento, dónde está la superficie PL, dónde se perfora, se frota y dónde se puede evitar. Al mismo tiempo, comuníquese con el técnico para determinar el contenido del mecanizado CNC.
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3. Después de que el programador reciba el nuevo molde, en principio, abrirá la lista de materiales de cobre lo antes posible. Antes de completar la lista, se debe desarmar el macho de cobre.
4. Los dibujos de construcción de Tong Gong y Tong Gong deben completarse con 2 listas de programas respectivamente. Las piezas de trabajo que pueden mecanizarse en la máquina herramienta antigua o las piezas de trabajo que deben procesarse mediante mecanizado de alta velocidad deben explicarse con palabras y los asuntos que requieren atención en el espacio en blanco de "Dirección de colocación de la pieza de trabajo". Tonggong está representado por la vista "TFR-ISO" en el espacio en blanco de "Dirección de colocación de la pieza de trabajo", el material de acero está representado por las vistas "TOP" y "TFR-ISO" en el espacio en blanco de "Dirección de colocación de la pieza de trabajo", y la referencia se indica el ángulo. Para piezas de trabajo que no pueden expresar completamente la dirección de colocación, se debe agregar la vista "FRONTAL" o "IZQUIERDA". El material de acero debe compararse personalmente con la pieza de trabajo real para confirmar la dirección de referencia, el tamaño de la pieza de trabajo y la superficie de procesamiento.
5. Al desbastar el material de acero, la cantidad de corte Z es 0.5-0.7mm. Cuando se desbasta el material de cobre, la cantidad de corte Z es de 1,0-1,5 mm (el desbaste interno es de 1,0mm y el lado de referencia tiene un desbaste de 1,5 mm).
6. Durante el fresado de acabado en paralelo, el paso máximo × mínimo se establece de acuerdo con la "Tabla de parámetros de mejor contorno paralelo para el mecanizado de acabado". La cantidad restante antes del fresado fino debe ser lo más pequeña posible, material de acero 0.10-0.2mm; material de cobre 0.2-0.5mm. No use el cuchillo R para terminar el plano con un área grande.
7. Deje un margen de 0.05 mm para la superficie de desgaste o la superficie de relieve para la moldura FIT. Para algunas superficies de desgaste importantes con áreas pequeñas, deje un margen de 0.1 mm para la superficie de baches y la superficie PL circundante se procesa en su lugar. El sellador de superficie PL del molde inferior más grande es de 10 mm-25 mm (el estándar es de 18 mm) y el espacio se puede evitar en 0,15 mm.
8. La velocidad de avance de aproximación del descenso rápido hasta 3 mm de altura (en relación con la profundidad de procesamiento) es de 600 mm/m, la velocidad F de la cuchilla descendente en Z con la cuchilla descendente en espiral y la alimentación externa es de 1000 mm/m, la F La velocidad de la cuchilla descendente Z con la cuchilla escalonada es de 300 mm/m, y el avance interno de movimiento rápido (transversal) es de 6500 mm/m (se debe usar G01).
9. Cuando se utilizan cortadores volantes Φ63R6, Φ40R6, Φ30R5 para desbaste, el margen es 0,8 mm en un lado de la pared lateral y 0. 4 mm en la parte inferior. El fenómeno de pisar el cuchillo no puede ocurrir, y no se puede usar el marco interno con un rango de procesamiento pequeño de Φ63R6. Cuando se utilizan herramientas Φ32R{{20}}.8, Φ25R0.8, Φ20R0.8 y Φ16R0.8 para semiacabado, el plano más grande se reprocesa para garantizar un margen de 0,15 mm en la parte inferior, para que la siguiente herramienta pueda terminar directamente la parte inferior de la pieza de trabajo.
10. Antes de terminar de fresar, debe usar una herramienta de diámetro más pequeño para limpiar aproximadamente el margen de la esquina. Cuando no se pueda despejar la esquina, debe crear una superficie curva para bloquearla, a fin de evitar un margen excesivo de la esquina durante el fresado de acabado y causar daños a la herramienta. Asegúrese de que la tolerancia durante el fresado de acabado sea uniforme.
11. La longitud de sujeción de la herramienta no necesita ser la profundidad máxima ni exceder la profundidad máxima. Cuando sea necesario utilizar una boquilla extendida o una herramienta con una cierta longitud de juego, se deben indicar los datos de L, B y D en la columna de comentarios de la lista de programas. L: indica la longitud de sujeción de la herramienta, B: indica la longitud de espacio libre de la herramienta y D: indica el diámetro del cabezal de alargamiento.
12. Durante el mecanizado de desbaste del macho de cobre, agregue el material base del molde más de 5 mm en la dirección positiva de Z y más de 3 mm en un lado en la dirección XY.
13. Al retirar el macho de cobre, asegúrese de verificar si la parte inferior de la palma es suficiente para evitar el aire. Asegúrese de colocar el macho de cobre desmantelado en la pieza de trabajo que necesita procesamiento de chispas y verifique cuidadosamente si es suficiente para evitar el aire. Para machos de cobre aproximadamente simétricos, es necesario verificar si son completamente simétricos y si las posiciones de evitación son todas iguales. No seas presuntuoso y no lo dejes sin marcar.
14. El cobre acabado debe cumplir con el estándar:
⑴ Tamaño exacto, tolerancia:<±0.01mm;
⑵ sin deformación;
⑶ El patrón de la cuchilla es claro y no hay un patrón de cuchilla particularmente áspero;
⑷ Las líneas son claras y no hay escalones en la unión del cuchillo;
(5) No hay una capa obvia que sea difícil de quitar;
⑹Se garantiza que el grosor de la suela de la palma es de 15-25 mm, y el estándar es de 20 mm;
⑺ El código de cobre es correcto;
⑻Las chispas deben reducirse alrededor de la posición de referencia.
15. Principios de consideración para el desmantelamiento de cobre:
⑴ procesamiento de viabilidad;
⑵ Práctico;
⑶ lo suficientemente fuerte, sin deformación;
⑷ Procesamiento conveniente;
⑸ Costo del cobre;
⑹ hermosa apariencia;
⑺ Cuanto menos cobre se elimine, mejor;
⑻ Para productos simétricos, intente procesar los machos de cobre izquierdo y derecho juntos y cambie el número de procesamiento.
16. Pautas para el uso de herramientas
⑴ Intente elegir Φ30R5 al desbastar materiales de acero de tamaño general y elija Φ63R6 para materiales de acero más grandes;
⑵ Los cortadores M16 se utilizan para espesores abiertos de cobre inferiores a 70mm; Las fresas M20 se utilizan para alturas entre 70-85mm; Las fresas M25 se utilizan para alturas entre 85-120mm; Los mangos de cuchillo volador Φ25R0.8 y Φ32R0.8 se utilizan para más de 120 mm;
⑶ Cuchillo ligero de forma 2D Tonggong, elija la herramienta M12 si la altura es inferior a 50 mm; elija la herramienta M16 cuando la altura esté entre 50-70mm; elija M20 si la altura está entre 70-85mm;
⑷ Intente elegir Φ20R4, Φ25R5, Φ40R6 como la herramienta de cuchillo ligero para la superficie plana o la superficie de forma alta;
17. Normas de detección de piezas de trabajo:
⑴ El programador es responsable de los resultados de las pruebas de trabajo;
⑵ La detección de la pieza de trabajo se realiza de acuerdo con la tolerancia del dibujo;
⑶ En principio, el material de acero debe probarse en la máquina herramienta antes de bajarse de la máquina. El material de acero procesado en el turno de noche no debe estar fuera de la máquina hasta que el programador lo revise a la mañana siguiente. La pieza de trabajo que debe estar fuera de la máquina en medio de la noche será probada por el líder del equipo de operadores y confirmada por el programador al día siguiente. Para piezas de trabajo grandes, el líder del equipo o el empleado notificará al técnico para que recoja las piezas de trabajo;
⑷ En principio, Tonggong se prueba en el "área por probar". Después de que la prueba esté bien, el programador la colocará en el "área calificada" a tiempo, y el técnico de moldes solo puede retirar la pieza de trabajo en el "área calificada";
⑸ Las piezas de trabajo no calificadas deben informarse al supervisor del departamento, y el supervisor decidirá si reprocesar, repostar o aceptar piezas de trabajo calificadas;
⑹ Si el supervisor del departamento verifica las piezas de trabajo no calificadas como piezas de trabajo calificadas y causa accidentes con la calidad del molde, el supervisor del departamento asumirá la responsabilidad principal.
18. Las normas pertinentes estipulan:
⑴ Los cuatro lados del material del molde interior de los moldes superior e inferior están centrados y la superficie inferior es cero;
⑵ Los cuatro lados de la base del molde original están centrados. Cuando la superficie PL es un plano, se toma el número del plano; cuando la superficie PL no es un plano, se toma el número de la superficie inferior. El ángulo de referencia de la base del molde no original (el signo del ángulo de referencia △);
(3) Los dos lados de la posición de la fila se dividen en centros, la parte inferior de la posición de la fila toca un lado y la profundidad es cero cuando toca la parte inferior;
⑷ El cobre, especial y grueso están representados por "T", el público grueso está representado por "R" y el público pequeño está representado por "F";
⑸ La esquina con el número de molde impreso en el material del molde interior de los moldes superior e inferior es el ángulo de referencia;
⑹ La forma del tope macho de cobre con R se reduce en 0.08 mm para garantizar que el producto no raye las manos;
⑺ La dirección de colocación del procesamiento de la pieza de trabajo, en principio, la dirección X es la dimensión larga y la dirección Y es la dimensión corta;
⑻ Al usar los métodos de "forma de contorno" y "mejor contorno" para el acabado, la dirección de procesamiento debe ser "fresado ascendente" tanto como sea posible; cuando se utilizan cortadores voladores para el fresado de acabado, se debe adoptar el "fresado ascendente";
⑼ Se recomienda utilizar el método de procesamiento "paralelo más altura igual" para cortar cuando la superficie macho de cobre está finamente fresada, el paralelo es de 55 grados y la altura igual es de 52 grados; hay 2 grados de superposición. La herramienta utilizada debe ser el requisito de la posición de la chispa en la dirección de profundidad de la cuchilla de bola que corta la misma altura más 0.02 mm;
⑽ En principio, de las cuatro esquinas de la parte inferior de la palma del macho de cobre, una esquina corresponde al ángulo de chaflán C6 del ángulo de referencia del molde, y las otras tres esquinas son redondeadas R2; el ángulo C y el ángulo R del macho de cobre más grande pueden ser correspondientemente más grandes;
⑾ En principio, se estipula que el punto más alto de la pieza de trabajo es Z cero al escribir el programa. El propósito es:
① Evite la colisión con el cuchillo causada por olvidarse de establecer la altura de seguridad;
② La profundidad de la herramienta de corte refleja la longitud más conservadora requerida por la herramienta;
⑿ Al usar un cuchillo de acero blanco para procesar la forma macho de cobre, el parámetro de posición de la chispa debe ser 0.015 mm más negativo que el requisito;
⒀ La posición de referencia del macho de cobre debe procesarse hasta el fondo, dejando 0.2 mm en la parte inferior (el propósito es evitar que la herramienta toque la placa de código);
⒁ Compile y calcule la tolerancia superficial de la trayectoria de la herramienta: abierto áspero {{0}}.05 mm, acabado áspero 0,025 mm, cuchillo liso 0,008 mm;
⒂ Cuando se usa un cuchillo de aleación para la superficie recta del material de acero, la distancia de corte en Z es de 1,2 mm, y cuando se usa el mango del cuchillo, la distancia de corte en Z es de 0,50 mm. La cara recta debe fresarse a lo largo;
⒃ Lista pública de materiales de cobre, en principio, la longitud se controla dentro de los 250 mm y la altura se controla dentro de los 100 mm tanto como sea posible.
⒄ El material de acero procesado es áspero y de grosor medio, la cantidad restante en el lateral es mayor o igual a {{0}}.3 mm, y la cantidad restante en la parte inferior es mayor o igual a 0.15 mm ;
⒅ Placa de código estándar M8 20x20 (múltiple) M10 30x30 (múltiple)
⒆ Se debe usar simulación física para las fórmulas de procesamiento de todos los materiales de acero para confirmar la corrección de los programas y reducir los errores de procesamiento.
19. Al abrir el material de cobre, la longitud y el ancho del volumen residual unilateral es de 2,5 mm, y el volumen residual total de la altura es 2-3 mm, es decir, 100 × 60 × 42 debe abrirse a 105 ×65×45. Si la longitud y el ancho son múltiplos de 5, la altura puede ser cualquier número entero y la dimensión exterior mínima de cobre es 40 × 20 × 30 (el tamaño después del procesamiento es correcto).
20. Se requiere que el papel del número de toque de chispas sea conciso, claro y fácil de entender. Las líneas del mapa de cobre deben ser más gruesas y las dimensiones deben estar marcadas con números enteros tanto como sea posible. El ángulo de referencia del macho de cobre debe estar claramente marcado y debe haber un número de molde, número de macho de cobre, mapa 3D de macho de cobre, tamaño de la posición de la chispa, precauciones (secuenciación, procesamiento de cambio, procesamiento rotativo, procesamiento posterior a la inserción, alambre macho de cobre corte, etc.), confirmación de la firma del programador y revisión del supervisor del departamento.
21. Se requiere que los dibujos de corte de alambre macho de cobre sean concisos, claros y fáciles de entender. El lugar donde se va a cortar el cable debe estar indicado por una línea de sección, y debe tener el número de molde, el número de macho de cobre, el tamaño de la posición de la chispa, la posición de referencia del diagrama de la computadora, el tamaño de la pendiente de corte del cable, las precauciones, el sitio web del diagrama de la computadora, la confirmación de la firma del programador. y revisión del supervisor del departamento.
