1. ¿Cuáles son los tres métodos de sujeción de piezas de trabajo?
{1. Sujeción en el accesorio; 2. Alineación y sujeción directa; 3. Alineación y sujeción de líneas}
2. ¿Qué incluye el sistema de procesos?
{máquina herramienta, pieza de trabajo, accesorio, herramienta}
3. ¿Cuáles son los componentes del proceso de mecanizado?
{mecanizado de desbaste, semiacabado, acabado, superacabado}
4. ¿Cómo se clasifican los índices de referencia?
{1. Referencia de diseño 2. Referencia de proceso: proceso, medición, montaje, posicionamiento: (original, adicional): (referencia aproximada, referencia fina)}
¿Qué incluye la precisión de mecanizado?
{1. Precisión de tamaño 2. Precisión de forma 3. Precisión de posición }
5. ¿Cuáles son los errores originales en el proceso de procesamiento?
{Error de principio · Error de posicionamiento · Error de ajuste · Error de herramienta · Error de dispositivo · Error de rotación del eje de la máquina herramienta · Error de guía de la máquina herramienta · Error de transmisión de la máquina herramienta · Deformación forzada del sistema de proceso · Deformación térmica del sistema de proceso · Desgaste de herramienta · Error de medición · Tensión residual de la pieza Error causado }
6. ¿Cuál es el efecto de la rigidez del sistema de proceso en la precisión del mecanizado (deformación de la máquina herramienta, deformación de la pieza de trabajo)?
{1. El error de forma de la pieza de trabajo causado por el cambio de posición del punto de acción de la fuerza de corte 2. El error de mecanizado causado por el cambio de la fuerza de corte 3. El error de mecanizado causado por la fuerza de sujeción y la gravedad 4. La influencia de la fuerza de transmisión y fuerza de inercia en la precisión de mecanizado}
7. ¿Cuáles son los errores de guía y los errores de rotación del husillo de los rieles de guía de la máquina herramienta?
{1. El riel guía incluye principalmente el error de desplazamiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo en la dirección sensible al error causada por el riel guía. 2. Desviación circular radial del husillo, desviación circular axial y oscilación de inclinación}
8. ¿Qué es el fenómeno del "error de doble reflexión"? ¿Qué es el coeficiente de replicación de errores? ¿Qué medidas se pueden tomar para reducir la reasignación de errores?
{Debido al cambio de deformación por error del sistema de proceso, el error del espacio en blanco se refleja en la pieza de trabajo. Medidas: aumentar el número de pasadas de la herramienta, aumentar la rigidez del sistema de proceso, reducir la velocidad de avance y mejorar la precisión de la pieza en bruto}
9. ¿Análisis del error de transmisión de la cadena de transmisión de la máquina herramienta? ¿Medidas para reducir el error de transmisión de la cadena de transmisión?
{Análisis de error: se mide por el error de ángulo Δφ del elemento final de la cadena de transmisión
Medidas: 1. Cuanto menor sea el número de cadenas de transmisión, más corta será la cadena de transmisión, menor será el Δφ y mayor será la precisión. 2. Cuanto menor sea la relación de transmisión i, especialmente la relación de transmisión pequeña en los extremos primero y último. 3. Debido a que las partes finales de las partes de transmisión El error tiene la mayor influencia, por lo que debe ser lo más preciso posible 4. Use un dispositivo de corrección }
10. ¿Cómo clasificar los errores de procesamiento? ¿Qué errores son errores constantes? ¿Qué errores pertenecen a los errores del sistema de valores variables? ¿Qué errores son errores aleatorios?
{error sistemático: (error sistemático constante valor variable error sistemático) error aleatorio
Error del sistema de valor constante: error de mecanizado causado por el error del principio de mecanizado, error de fabricación de máquinas herramienta, herramientas, accesorios, deformación forzada del sistema de proceso, etc.
Error del sistema de valor variable: desgaste de puntales; error de deformación térmica de herramientas, accesorios, máquinas herramienta, etc. antes del balance térmico
Error aleatorio: copia de error en blanco, error de posicionamiento, error de apriete, error de ajustes múltiples, error de deformación causado por tensión residual }
11. ¿Cuáles son las formas de garantizar y mejorar la precisión del mecanizado?
{1. Tecnología de prevención de errores: adopte racionalmente tecnología y equipos avanzados, reduzca directamente el error original, transfiera el error original, error original promedio inferior, error original promedio
2. Tecnología de compensación de errores: detección en línea, rectificado automático de piezas uniformes, control activo de factores de error que juegan un papel decisivo}
12. ¿Qué se incluye en la geometría de la superficie procesada?
{rugosidad geométrica, ondulación superficial, dirección de grano, defectos superficiales}
13. ¿Cuáles son las propiedades físicas y químicas del material de la capa superficial?
{1. Endurecimiento por trabajo en frío de la superficie metálica 2. Deformación metalográfica de la superficie metálica 3. Tensión residual de la superficie metálica}
14. ¿Intenta analizar los factores que afectan la rugosidad de la superficie del proceso de corte?
{El valor de rugosidad está determinado por: la altura del área de corte restante. El factor principal: el radio de la punta de la herramienta, el ángulo de desviación principal, el ángulo de desviación secundario y la velocidad de avance. calidad de molienda }
15. Trate de analizar los factores que afectan la rugosidad superficial de la molienda?
{1. Factores geométricos: efecto de la cantidad de rectificado en la rugosidad de la superficie 2. Efecto del tamaño de partícula de la muela abrasiva y del revestimiento de la muela abrasiva en la rugosidad de la superficie 2. Influencia de los factores físicos: deformación plástica de la capa superficial de metal: cantidad de rectificado, selección de la muela abrasiva}
16. ¿Intenta analizar los factores que afectan el endurecimiento por trabajo en frío de la superficie de corte?
{Influencia de la cantidad de corte, influencia de la geometría de la herramienta, influencia de las propiedades del material de procesamiento}
17. ¿Qué es la quemadura por templado de molienda? ¿Qué es la quemadura de extinción de molienda? ¿Qué es la quemadura de recocido de molienda?
{Templado: si la temperatura en la zona de rectificado no excede la temperatura de transformación de fase del acero templado, pero excede la temperatura de transformación de la martensita, la martensita del metal en la superficie de la pieza de trabajo se transformará en una estructura templada con un menor dureza. Enfriamiento: si la molienda La temperatura de la zona de corte excede la temperatura de transición de fase, junto con el efecto de enfriamiento del refrigerante, la superficie del metal aparecerá como una estructura de martensita apagada secundaria, la dureza es mayor que la martensita original; Recocido de estructura templada cuya dureza es inferior a la de la martensita templada original: si la temperatura en la zona de molienda supera la temperatura de transición de fase y no hay refrigerante en el proceso de molienda, la superficie del metal aparecerá estructura recocida, y la dureza de la superficie del metal disminuirá bruscamente}
18. Prevención y tratamiento de vibraciones de mecanizado
{Eliminar o debilitar las condiciones para la vibración del procesamiento mecánico; mejorar las características dinámicas del sistema de proceso, mejorar la estabilidad del sistema de proceso y adoptar varios dispositivos de reducción de vibraciones y vibraciones}
19. Describa brevemente las principales diferencias y ocasiones de aplicación del mecanizado de tarjetas de proceso, tarjetas de proceso y tarjetas de proceso.
{Tarjeta de proceso: producción de lotes pequeños de una sola pieza utilizando métodos de procesamiento ordinarios Tarjeta de proceso de procesamiento mecánico: tarjeta de proceso de producción de lotes medianos: el tipo de producción en masa requiere una organización estricta y meticulosa}
*20. ¿Principios para la selección aproximada de puntos de referencia? ¿Principio de selección de punto de referencia fino?
{Dato aproximado: 1. El principio de asegurar los requisitos de posición mutua; 2. El principio de asegurar una distribución razonable del margen de mecanizado en la superficie mecanizada; 3. El principio de facilitar la sujeción de la pieza de trabajo; 4. El principio de que los datos aproximados generalmente no se pueden reutilizar. Dato fino: 1. 2. El principio de los puntos de referencia unificados; 3. El principio de puntos de referencia mutuos; 4. El principio de los puntos de referencia egoístas; 5. El principio de fácil sujeción }
21. ¿Cuáles son los principios de la secuencia del proceso?
{ 1. Procese primero el plano de referencia y luego procese otras superficies; 2. En la mitad de los casos, procese primero la superficie y luego procese el orificio; 3. Procese primero la superficie principal y luego procese la superficie secundaria; 4. Organice primero el proceso de mecanizado en bruto y luego organice el proceso de acabado }
22. ¿Cómo dividir las etapas de procesamiento? ¿Cuáles son los beneficios de dividir las etapas de procesamiento?
{División de la etapa de mecanizado: 1. Etapa de mecanizado en bruto · Etapa de semiacabado · Etapa de acabado · Etapa de acabado de precisión Puede garantizar el tiempo suficiente para eliminar la deformación térmica y eliminar la tensión residual causada por el mecanizado en bruto, a fin de mejorar la precisión del mecanizado posterior. Además, cuando se descubre que la pieza en bruto es defectuosa en la etapa de desbaste, no es necesario pasar a la siguiente etapa de procesamiento para evitar desperdicios. Además, el equipo se puede utilizar razonablemente. Las máquinas herramienta de baja precisión se utilizan para el mecanizado de desbaste y las máquinas herramienta de precisión se utilizan especialmente para el acabado para mantener el nivel de precisión de las máquinas herramienta de precisión. Arreglos razonables para los recursos humanos, los trabajadores de alta tecnología se especializan en el mecanizado de ultraprecisión de precisión, lo que garantiza que es muy importante mejorar la calidad del producto y mejorar el nivel tecnológico. }
23. ¿Cuáles son los factores que afectan el margen del proceso?
{1. Tolerancia dimensional Ta del proceso anterior; 2. Rugosidad superficial Ry y profundidad del defecto superficial Ha producido por el proceso anterior; 3. Error espacial dejado por el proceso anterior}
24. ¿Cuáles son los componentes de la cuota de horas de trabajo?
{T cuota=T tiempo de pieza única más t tiempo casi final/n número de piezas}
25. ¿Cuáles son las vías tecnológicas para mejorar la productividad?
{1. Acortar el tiempo básico; 2. Reducir la superposición entre el tiempo auxiliar y el tiempo básico; 3. Reducir el tiempo de preparación del trabajo; 4. Reducir el tiempo de preparación y finalización}
26. ¿Cuáles son los principales contenidos de la especificación del proceso de ensamblaje?
{1. Analice el dibujo del producto, divida la unidad de ensamblaje y determine el método de ensamblaje; 2. Elaborar la secuencia de montaje y dividir el proceso de montaje; 3. Calcular la cuota de tiempo de montaje; 4. Determinar los requisitos técnicos de montaje, métodos de inspección de calidad y herramientas de inspección para cada proceso; 5. Determinar el método de entrega de las piezas de montaje y los equipos y herramientas necesarios; 6. Seleccionar y diseñar las herramientas, accesorios y equipos especiales necesarios en el proceso de montaje}
27. ¿Qué se debe considerar en el proceso de montaje de la estructura de la máquina?
{1. La estructura de la máquina debe poder dividirse en unidades de ensamblaje independientes; 2. Reducir la reparación y el mecanizado durante el montaje; 3. La estructura de la máquina debe ser fácil de montar y desmontar}
28. ¿Qué se incluye generalmente en la precisión del montaje?
{1. Precisión de posición mutua; 2. Precisión de movimiento mutuo; 3. Precisión de coordinación mutua}
29. ¿A qué problemas se debe prestar atención al buscar la cadena de tamaño de ensamblaje?
{1. La cadena de dimensiones del ensamblaje debe simplificarse según sea necesario; 2. La cadena de dimensión de ensamblaje se compone de "una pieza y un eslabón"; 3. La "directividad" de la cadena de dimensión de ensamblaje tiene precisión de ensamblaje en diferentes posiciones y direcciones en la misma estructura de ensamblaje De acuerdo con los requisitos, la cadena de dimensión de ensamblaje debe supervisarse en diferentes direcciones}
30. ¿Cuáles son los métodos para garantizar la precisión del montaje? ¿Cómo se aplican los distintos métodos?
{1. método de intercambio; 2. Método de selección; 3. Método de reparación; 4. Método de ajuste}
31. ¿La composición y función del accesorio de la máquina herramienta?
{El accesorio de máquina herramienta es un dispositivo para sujetar la pieza de trabajo en la máquina herramienta. Su función es hacer que la pieza de trabajo tenga una posición correcta en relación con la máquina herramienta y la herramienta, y mantener esta posición sin cambios durante el procesamiento. Los componentes son: 1. Elemento o dispositivo de posicionamiento. 2. Elemento o dispositivo de guía de la herramienta. 3. Elemento o dispositivo de sujeción. 4. Elemento de conexión 5. Cuerpo abrazadera 6. Otros elementos o dispositivos..
Funciones principales 1. Asegurar la calidad del procesamiento 2. Mejorar la eficiencia de producción. 3. Ampliar la gama de tecnología de máquinas herramienta 4. Reducir la intensidad del trabajo y garantizar la seguridad de la producción.}
32. Según el ámbito de uso de los útiles, ¿cómo se clasifican los útiles de las máquinas herramienta?
{1. Luminaria universal 2. Luminaria especial 3. Luminaria ajustable y luminaria de grupo 4. Luminaria combinada y luminaria aleatoria}
33. La pieza de trabajo se coloca en un plano. ¿Cuáles son los componentes de posicionamiento comúnmente utilizados? Y analizar la eliminación de grados de libertad.
{La pieza de trabajo está colocada en un plano. Los elementos de posicionamiento comúnmente utilizados son 1. Soporte fijo 2. Soporte ajustable 3. Soporte de autoposicionamiento 4. Soporte auxiliar}
34. La pieza de trabajo se coloca con un orificio cilíndrico. ¿Cuáles son los componentes de posicionamiento comúnmente utilizados? Y analizar la eliminación de grados de libertad.
{La pieza de trabajo se coloca con un orificio cilíndrico. Los componentes de posicionamiento comúnmente utilizados incluyen 1 mandril 2. Pasador de posicionamiento}
35. ¿Cuáles son los componentes de posicionamiento comúnmente utilizados para el posicionamiento de la superficie circular exterior de la pieza de trabajo? Y analizar la eliminación de grados de libertad.
{Posicionamiento en la superficie circular exterior de la pieza de trabajo. Los elementos de posicionamiento comúnmente utilizados son bloques en forma de V}
36. La pieza de trabajo se coloca con "dos pasadores en un lado", ¿cómo diseñar los dos pasadores?
{1. Determine el tamaño y la tolerancia de la distancia central entre los dos pasadores. 2. Determinar el diámetro del pasador cilíndrico y su tolerancia. 3. Determine el ancho, el diámetro y la tolerancia del pasador de diamante.}
37. ¿Cuáles son los dos aspectos del error de posicionamiento? ¿Cuáles son los métodos para calcular el error de posicionamiento?
{Error de posicionamiento en dos aspectos. 1. El error de posicionamiento causado por la fabricación imprecisa de los componentes de posicionamiento en la superficie de posicionamiento de la pieza de trabajo o el accesorio se denomina error de posición de referencia. 2. El error de posicionamiento causado por la no coincidencia de la referencia de proceso y la referencia de posicionamiento de la pieza de trabajo se denomina inexactitud de referencia. error de coincidencia}
38. Requisitos básicos para el diseño de dispositivos de sujeción de piezas de trabajo.
{1. Durante el proceso de sujeción, debe poder mantener la posición correcta obtenida cuando se coloca la pieza de trabajo. 2. La fuerza de sujeción debe ser adecuada, y el mecanismo de sujeción debe garantizar que la pieza de trabajo no se afloje ni vibre durante el procesamiento y, al mismo tiempo, evite que la pieza de trabajo se deforme inapropiadamente y dañe la superficie, el mecanismo de sujeción generalmente debe tener un autobloqueo efecto
3. El dispositivo de sujeción debe ser fácil de operar, ahorrar trabajo y ser seguro. 4. La complejidad y automatización del dispositivo de sujeción debe ser compatible con el lote de producción y el método de producción. El diseño estructural debe ser simple, compacto y usar componentes estandarizados tanto como sea posible}
39. ¿Cuáles son los tres elementos para determinar la fuerza de sujeción? ¿Cuáles son los principios de la dirección de la fuerza de sujeción y la selección del punto de acción?
{ La selección de la dirección de la fuerza de sujeción en el punto de acción de la dirección del tamaño generalmente debe seguir los siguientes principios: 1. La dirección de la fuerza de sujeción debe conducir al posicionamiento preciso de la pieza de trabajo sin destruir el posicionamiento. Por esta razón, generalmente se requiere que la fuerza de sujeción principal sea vertical a la superficie de posicionamiento 2. La dirección de la fuerza de sujeción debe ser lo más consistente posible con la dirección de mayor rigidez de la pieza de trabajo para reducir la deformación de sujeción de la pieza de trabajo. . 3. La dirección de la fuerza de sujeción debe ser lo más consistente posible con la dirección de la fuerza de corte y la gravedad de la pieza de trabajo para reducir la sujeción requerida Los principios generales para seleccionar el punto de acción de la fuerza de sujeción:
1. El punto de acción de la fuerza de sujeción debe estar directamente en la superficie de soporte formada por el elemento de soporte para garantizar que la posición de la pieza de trabajo se haya obtenido sin cambios.
2. El punto de acción de la fuerza de sujeción debe estar en un lugar con mejor rigidez para reducir la deformación de sujeción de la pieza de trabajo. 3. El punto de acción de la fuerza de sujeción debe estar lo más cerca posible de la superficie de procesamiento para reducir el momento de giro de la pieza de trabajo causado por la fuerza de corte}
40. ¿Cuáles son los mecanismos de sujeción comúnmente utilizados? Concéntrese en analizar y dominar el mecanismo de sujeción de cuña.
{1. Estructura de sujeción de cuña 2. Estructura de sujeción en espiral 3. Estructura de sujeción excéntrica 4. Estructura de sujeción de bisagra 5. Estructura de sujeción de centrado 6. Estructura de sujeción de articulación}
41. ¿Cómo clasificar según las características estructurales de las plantillas de perforación? ¿Cómo clasificar según las características estructurales de la guía de broca? ¿Cuáles son los tipos de conexión entre la plantilla de perforación y la abrazadera?
{La plantilla de perforación se basa en las características estructurales comunes:
1. Plantilla fija 2. Plantilla giratoria 3. Plantilla giratoria 4. Plantilla de cubierta 5. Plantilla de columna deslizante Características estructurales de las plantillas:
2. 1. Plantillas fijas 2. Plantillas reemplazables 3. Plantillas de cambio rápido 4. Plantillas especiales y plantillas conectadas a abrazaderas:
3. Tipo fijo, tipo con bisagras, tipo separado, tipo suspendido}
42. ¿Cuáles son las características de la fijación de la máquina herramienta del centro de mecanizado?
{1. Función simplificada 2. Posicionamiento completo 3. Estructura abierta 4. Reajuste rápido}
