Al entrar y salir del sitio de procesamiento, ¿puede comprender todos los complicados dibujos del proceso? Al diseñar un plan de procesamiento para un cliente, ¿tiene alguna pregunta sobre las dimensiones? Esta vez el editor te trae un clásico diferente: ¡conocimientos sobre el dimensionamiento en diseño mecánico! ¡Ya no tendrás que preocuparte por no entender los dibujos!
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Métodos de dimensionamiento para estructuras comunes.
Métodos de dimensionamiento de orificios comunes (orificios ciegos, orificios roscados, orificios avellanados, orificios avellanados); Métodos de dimensionamiento para chaflanes.
❖ Agujero ciego
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❖ Orificio roscado
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❖ Escariador
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❖ Orificio de avellanado
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❖ Chaflán
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Estructuras mecanizadas en la pieza.
❖ Ranura rebajada y ranura de sobrecarrera de la muela abrasiva
Al cortar piezas, para facilitar la retirada de la herramienta y garantizar que las superficies de contacto de las piezas relacionadas estén cerca durante el montaje, se debe preprocesar una ranura socavada o una ranura de sobrecarrera de la muela abrasiva en el paso de la superficie a procesar. .
El tamaño del corte al girar el círculo exterior generalmente se puede marcar en forma de "ancho de ranura × diámetro" o "ancho de ranura × profundidad de ranura". La ranura de sobrecarrera de la muela abrasiva al pulir el círculo exterior o al pulir el círculo exterior y la cara del extremo.
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❖ Estructura de perforación
El agujero ciego perforado con una broca tiene un ángulo cónico de 120 grados en la parte inferior. La profundidad de perforación se refiere a la profundidad de la parte cilíndrica, excluyendo el hoyo cónico. En la transición del orificio de perforación escalonado, también hay un cono de ángulo cónico de 120 grados, su método de dibujo y método de dimensionamiento.
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Al perforar con una broca, se requiere que el eje de la broca sea lo más perpendicular posible a la cara del extremo que se está perforando para garantizar una perforación precisa y evitar la rotura de la broca. Construcción correcta de tres caras frontales de broca.
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❖ Protuberancias y hoyuelos
Generalmente es necesario procesar las superficies de contacto entre piezas y otras piezas. Para reducir el área de procesamiento y garantizar un buen contacto entre las superficies de las piezas, a menudo se diseñan protuberancias y hoyos en las piezas fundidas. Protuberancias de superficie de soporte atornilladas o fosos de superficie de soporte; Para reducir el área de procesamiento, se hace una estructura de ranura.
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Estructuras de piezas comunes
❖ Piezas del manguito del eje
Tales piezas incluyen generalmente ejes, casquillos y otras piezas. Al expresar vistas, siempre que se dibuje una vista básica y se dibujen las secciones y dimensiones apropiadas, se pueden expresar sus principales características de forma y estructura local. Para facilitar la visualización del dibujo durante el procesamiento, el eje generalmente se coloca horizontalmente para la proyección. Lo mejor es elegir una posición donde el eje sea una línea vertical lateral.
Al marcar las dimensiones de las piezas del buje, su eje se utiliza a menudo como punto de referencia de dimensión radial. A partir de esto, se extraen Ф14, Ф11 (ver sección AA), etc. que se muestran en la figura. Esto unifica los requisitos de diseño y el punto de referencia del proceso durante el procesamiento (cuando las piezas del eje se procesan en un torno, use guardacabos en ambos extremos para empujar contra el orificio central del eje). A menudo se utiliza como punto de referencia en la dirección longitudinal la cara frontal importante, la superficie de contacto (hombro) o la superficie mecanizada.
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Como se muestra en la figura, se selecciona el hombro derecho con una rugosidad superficial de Ra6.3 como referencia de dimensión principal en la dirección longitudinal, y de ahí se extraen tamaños como 13, 28, 1.5 y 26.5; luego, el extremo derecho del eje se utiliza como dirección longitudinal. base auxiliar, marcando así la longitud total del eje 96.
❖ Piezas de la cubierta del disco
La forma básica de este tipo de piezas es la de un disco plano, que generalmente incluye tapas de extremo, tapas de válvulas, engranajes y otras piezas. Su estructura principal generalmente tiene un cuerpo giratorio, generalmente con bridas de varias formas y orificios redondos distribuidos uniformemente. y estructuras locales como las costillas. Al seleccionar vistas, generalmente elija una vista en sección a través del plano de simetría o eje de rotación como vista principal. Al mismo tiempo, debe agregar otras vistas apropiadas (como la vista izquierda, la vista derecha o la vista superior) para expresar la forma y la estructura uniforme de la pieza. Como se muestra en la figura, se agrega una vista izquierda para expresar el reborde cuadrado con esquinas redondeadas y cuatro orificios pasantes distribuidos uniformemente.
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Al marcar las dimensiones de las piezas de la cubierta del disco, el eje que pasa a través del orificio del eje generalmente se selecciona como la referencia de dimensión radial, y la cara extrema importante a menudo se usa como la referencia de dimensión principal en la dirección longitudinal.
❖ Piezas de horquilla
Tales piezas incluyen generalmente horquillas de cambio, bielas, soportes y otras piezas. Debido a sus posiciones de procesamiento variables, la posición de trabajo y las características de forma se consideran principalmente al seleccionar la vista principal. La selección de otras vistas a menudo requiere dos o más vistas básicas, y también se utilizan vistas parciales, vistas en sección y otros métodos de expresión apropiados para expresar la estructura local de la pieza. La selección de vistas que se muestra en el diagrama de piezas del asiento de pedales es concisa y clara. Para expresar el ancho del cojinete y la nervadura, no es necesaria la vista correcta, pero para la nervadura en forma de T, la sección transversal es más apropiada.
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Al marcar las dimensiones de piezas tipo horquilla, la superficie de la base de montaje o el plano de simetría de la pieza generalmente se utiliza como referencia dimensional. Consulte la figura para conocer los métodos de dimensionamiento.
❖ Piezas de la caja
En general, la forma y estructura de este tipo de piezas es más compleja que los tres tipos de piezas anteriores, y las posiciones de procesamiento cambian más. Dichas piezas generalmente incluyen cuerpos de válvulas, cuerpos de bombas, cajas reductoras y otras piezas. Al elegir una vista principal, las principales consideraciones son la ubicación de trabajo y las características de forma. Al seleccionar otras vistas, se deben utilizar vistas auxiliares apropiadas, como secciones, secciones, vistas parciales y vistas oblicuas, de acuerdo con la situación real para expresar claramente la estructura interna y externa de la pieza.
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En términos de dimensionamiento, se suele utilizar como dimensión el eje requerido por el diseño, la superficie de montaje importante, la superficie de contacto (o superficie de procesamiento), el plano de simetría (ancho, largo) de algunas estructuras principales de la caja, etc. punto de referencia. Para las partes de la caja que requieren procesamiento de corte, las dimensiones deben marcarse en la medida de lo posible para facilitar el procesamiento y la inspección.
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Rugosidad de la superficie
❖ Concepto de rugosidad superficial
Las características de forma geométrica microscópica compuestas de picos y valles con pequeños espacios en la superficie de la pieza se denominan rugosidad superficial. Esto se debe principalmente a las marcas de cuchillo que deja la herramienta en la superficie de la pieza al procesarla y a la deformación plástica de la superficie del metal durante el corte y división.
La rugosidad de la superficie de las piezas también es un indicador técnico para evaluar la calidad de la superficie de las piezas. Tiene un impacto en las propiedades de adaptación, precisión de trabajo, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, sellado, apariencia, etc. de las piezas.
❖ Códigos, símbolos y marcas de rugosidad de la superficie.
GB/T 131-1993 especifica el código de rugosidad de la superficie y su método de notación. Los símbolos que indican la rugosidad de la superficie de las piezas en el dibujo se muestran en la siguiente tabla.
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❖ Principales parámetros de evaluación de la rugosidad superficial
Los parámetros de evaluación de la rugosidad de la superficie de la pieza son:
1) Desviación media aritmética del contorno (Ra)
La media aritmética del valor absoluto del desplazamiento del contorno dentro de la longitud de muestreo. El valor de Ra y la longitud de muestreo l se muestran en la tabla.
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2) Altura máxima del contorno (Rz)
Dentro de la longitud de muestreo, la distancia entre la línea superior del pico del contorno y la línea inferior del pico del contorno.
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Nota: Se prefiere el parámetro Ra cuando se utiliza.
❖ Requisitos de etiquetado para la rugosidad de la superficie.
1) Ejemplo de etiquetado de código de rugosidad de la superficie
Cuando los parámetros de altura de rugosidad de la superficie Ra, Rz y Ry están marcados con valores numéricos en el código, excepto que el código de parámetro Ra puede omitirse, el código de parámetro correspondiente Rz o Ry debe marcarse antes del valor del parámetro. Consulte la tabla para ver ejemplos de etiquetado.
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2) Marcado de rugosidad superficial. El método de los números y símbolos en la rugosidad de superficies.
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❖ Cómo marcar símbolos de rugosidad de superficies en dibujos
1) El símbolo de rugosidad de la superficie (símbolo) generalmente debe marcarse en las líneas de contorno visibles, líneas de dimensión o sus líneas de extensión. La punta del símbolo debe apuntar desde el exterior del material hacia la superficie.
2) La dirección de los números y símbolos en el código de rugosidad de la superficie debe marcarse de acuerdo con la normativa.
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Ejemplo de rugosidad de la superficie del etiquetado.
En el mismo dibujo, cada superficie generalmente está marcada con una sola generación (símbolo) y lo más cerca posible de la línea de dimensión correspondiente. Cuando el espacio es pequeño o resulta incómodo marcar, puede dibujar la marca. Cuando todas las superficies de una pieza tienen los mismos requisitos de rugosidad superficial, se pueden marcar uniformemente en la esquina superior derecha del dibujo. Cuando la mayoría de las superficies de la pieza tienen los mismos requisitos de rugosidad superficial, el código (símbolo) más utilizado puede ser Al mismo tiempo, anótelo en la esquina superior derecha del dibujo y agregue la palabra "resto". La altura de todos los símbolos (símbolos) de rugosidad de la superficie uniformemente marcados y el texto explicativo debe ser 1,4 veces mayor que la de las marcas del dibujo.
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El código de rugosidad de la superficie (símbolo) de la superficie continua de la pieza, la superficie de elementos repetidos (como agujeros, dientes, ranuras, etc.) y la superficie discontinua conectada por líneas finas y sólidas solo se anota una vez.
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Cuando existen diferentes requisitos de rugosidad de la superficie en la misma superficie, se debe utilizar una línea continua delgada para dibujar la línea divisoria y se debe anotar el código y el tamaño de rugosidad de la superficie correspondiente.
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Cuando la forma del diente (diente) no está dibujada en la superficie de trabajo de engranajes, roscas, etc., el código de rugosidad de la superficie (símbolo) se muestra en la figura.
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Los códigos de rugosidad de la superficie de trabajo del orificio central, la superficie de trabajo del chavetero, los chaflanes y los filetes pueden simplificar el etiquetado.
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Cuando las piezas necesitan ser parcialmente tratadas térmicamente o parcialmente revestidas, el rango debe dibujarse con líneas de puntos gruesas y se deben marcar las dimensiones correspondientes. Los requisitos también se pueden escribir en la línea horizontal en el lado largo del símbolo de rugosidad de la superficie.
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Tolerancias estándar y desviaciones básicas.
Para facilitar la producción, lograr la intercambiabilidad de piezas y cumplir con los diferentes requisitos de uso, la norma nacional "Límites y ajustes" estipula que la zona de tolerancia consta de dos elementos: tolerancia estándar y desviación básica. La tolerancia estándar determina el tamaño de la zona de tolerancia, mientras que la desviación básica determina la ubicación de la zona de tolerancia.
1) Tolerancia estándar (IT)
El valor de la tolerancia estándar está determinado por el tamaño básico y la clase de tolerancia. El nivel de tolerancia es una marca que determina la precisión de las dimensiones. La tolerancia estándar se divide en 20 niveles, a saber, IT01, IT0, IT1,..., IT18. La precisión dimensional disminuye de IT01 a IT18. Para valores específicos de tolerancias estándar, consulte las normas pertinentes.
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2) Desviación básica
La desviación básica se refiere a la desviación superior o desviación inferior de la zona de tolerancia con respecto a la línea cero en los límites estándar y de coordinación, refiriéndose generalmente a la desviación cercana a la línea cero. Cuando la zona de tolerancia está por encima de la línea cero, la desviación básica es una desviación menor; de lo contrario, es una desviación superior. Hay un total de 28 desviaciones básicas y los códigos se expresan en letras latinas, con mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes.
Se puede ver en el diagrama de series de desviación básica: la desviación básica del orificio AH y la desviación básica del eje k-zc son la desviación más baja; la desviación básica del orificio K-ZC y la desviación básica del eje ah son la desviación superior, JS. Las zonas de tolerancia de y js están distribuidas simétricamente a ambos lados de la línea cero. Las desviaciones superior e inferior del agujero y del eje son +IT/2 y -IT/2 respectivamente. El diagrama de serie de desviación básica solo muestra la posición de la zona de tolerancia, no el tamaño de la tolerancia. Por lo tanto, un extremo de la zona de tolerancia es una abertura y el otro extremo de la abertura está definido por la tolerancia estándar.
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La desviación básica y la tolerancia estándar, según la definición de tolerancia dimensional, tienen la siguiente fórmula de cálculo:
ES=EI+IT o EI=ES-IT
ei=es-IT o es=ei+IT
El código de zona de tolerancia del orificio y del eje se compone del código de desviación básico y el código de grado de zona de tolerancia.
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Cooperar
La relación entre las zonas de tolerancia de agujeros y ejes que tienen las mismas dimensiones básicas y se combinan entre sí se denomina ajuste. Dependiendo de los requisitos de uso, el ajuste entre el orificio y el eje puede ser flojo o apretado, por lo que la norma nacional estipula los tipos de ajuste:
1) Ajuste de holgura
Al ensamblar el orificio y el eje, debe haber un ajuste con juego (incluido el juego mínimo igual a cero). La zona de tolerancia del agujero está por encima de la zona de tolerancia del eje.
2) Cooperación transicional
Cuando se ensamblan el orificio y el eje, es posible que queden espacios o ajustes de interferencia. La zona de tolerancia del agujero se superpone a la zona de tolerancia del eje.
3) Ajuste de interferencia
Hay interferencias (incluidas interferencias mínimas iguales a cero) al ensamblar el orificio y el eje. La zona de tolerancia del agujero está por debajo de la zona de tolerancia del eje.
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❖ Sistema de referencia
Al fabricar piezas coincidentes, una de las piezas se utiliza como pieza de referencia y su desviación básica es segura. El sistema de obtener varios tipos de ajustes con diferentes propiedades cambiando la desviación básica de otra parte que no es de referencia se denomina sistema de referencia. Según las necesidades reales de producción, las normas nacionales estipulan dos sistemas de referencia.
1) Sistema de agujeros básico (como se muestra en la imagen de abajo a la izquierda)
Sistema de orificios básico: se refiere a un sistema en el que la zona de tolerancia de un orificio con una determinada desviación básica y la zona de tolerancia de un eje con diferentes desviaciones básicas forman varios ajustes. Vea la imagen abajo a la izquierda. El orificio realizado a partir del orificio básico se denomina orificio de referencia, su código de desviación básica es H y su desviación inferior es cero.
2) Sistema de eje básico (como se muestra en la imagen de abajo a la derecha)
Sistema de eje básico: se refiere a un sistema en el que la zona de tolerancia de un eje con una determinada desviación básica y la zona de tolerancia de un orificio con diferentes desviaciones básicas forman varios ajustes. Vea la imagen abajo a la derecha. El eje del sistema de ejes básico se llama eje de referencia, su código de desviación básica es h y la desviación superior es cero.
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①Imagen del sistema de orificios de la base
②Sistema de eje básico
❖ Código de cooperación
El código de ajuste consta del código de zona de tolerancia del orificio y del eje y está escrito en forma de fracción. El numerador es el código de la zona de tolerancia del orificio y el denominador es el código de la zona de tolerancia del eje. Cualquier combinación que contenga H en el numerador es un sistema de agujeros básico, y cualquier combinación que contenga h en el denominador es un sistema de ejes básico.
Por ejemplo 1: φ25H7/g6 significa que el tamaño básico del ajuste es φ25, el ajuste con holgura del sistema de orificios base, la zona de tolerancia del orificio de referencia es H7 (la desviación básica es H, el nivel de tolerancia es el nivel 7 ), y la zona de tolerancia del eje es g6 (la desviación básica es g, el nivel de tolerancia es el nivel 6).
Por ejemplo 2: φ25N7/h6 significa que el tamaño básico del ajuste es φ25, el ajuste de transición del eje básico, la zona de tolerancia del eje de referencia es h6 (la desviación básica es h, el nivel de tolerancia es el nivel 6), y la zona de tolerancia del agujero es N7 (la desviación básica es N, el nivel de tolerancia es el nivel 7).
❖ Marcado de tolerancias y ajustes en planos.
1) Marcar tolerancias y ajustes en el plano de montaje, utilizando el método de inyección combinada.
2) Hay tres formas de métodos de marcado en los dibujos de piezas.
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Tolerancia geométrica
Una vez procesadas las piezas, no solo se producen errores dimensionales, sino también errores de forma geométrica y de posición mutua. Incluso si el cilindro tiene un tamaño calificado, puede ser grande en un extremo y pequeño en el otro, o delgado en el medio y grueso en ambos extremos, etc., y su sección transversal puede no ser redonda, lo cual es un error en la forma. Para ejes escalonados, cada segmento de eje puede tener ejes diferentes después del procesamiento, lo cual es un error de posición. Por lo tanto, la tolerancia de forma se refiere a la variación permitida de la forma real respecto de la forma ideal. La tolerancia de posición se refiere a la variación permitida de la posición real desde la posición ideal. Ambas se denominan tolerancias geométricas.
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Balas de tolerancia geométrica
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❖ Códigos para tolerancias de forma y posición.
El estándar nacional GB/T 1182-1996 estipula el uso de códigos para marcar tolerancias de forma y posición. En la producción real, cuando la tolerancia geométrica no se puede marcar con un código, se permite utilizar una descripción textual en los requisitos técnicos.
Los códigos de tolerancia geométrica incluyen: símbolos para cada elemento de tolerancia geométrica, marcos de tolerancia geométrica y líneas guía, valores de tolerancia geométrica y otros símbolos relacionados, así como códigos de referencia, etc. La altura h de la fuente en el marco es la misma que la Número de tamaño en el dibujo.
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❖ Ejemplo de marcado de tolerancia geométrica
Para un vástago de válvula, el texto agregado cerca de la tolerancia geométrica marcada en la figura solo se repite con el fin de explicarlo al lector y no es necesario repetirlo en el dibujo real.
