1. Control inadecuado de las condiciones de moldeo.
La presión de inyección es demasiado baja, la velocidad es demasiado rápida, el tiempo y el ciclo son demasiado cortos, la cantidad de material agregado es demasiada o muy poca, la presión es insuficiente, el enfriamiento es desigual o insuficiente y la temperatura del material y La temperatura del molde no se controla adecuadamente, todo provocará burbujas en la pieza de plástico. .
Específicamente, durante la inyección a alta velocidad, el gas en el molde no tiene tiempo para descargarse, lo que resulta en demasiado gas residual en la masa fundida. En este sentido, la velocidad de inyección debería reducirse adecuadamente. Sin embargo, si la velocidad cae demasiado y la presión de inyección es demasiado baja, será difícil expulsar el gas del material fundido y fácilmente se producirán burbujas, depresiones y subinyección. Por lo tanto, se debe tener especial cuidado al ajustar la velocidad y presión de inyección.
Además, las burbujas y las burbujas de vacío se pueden evitar ajustando la inyección y el tiempo de retención, mejorando las condiciones de enfriamiento, controlando la cantidad de alimentación, etc. Si las condiciones de enfriamiento de la pieza de plástico son malas, la pieza de plástico se puede enfriar lentamente en caliente. Agua inmediatamente después del desmoldeo, para que la velocidad de enfriamiento del interior y del exterior sea la misma.
Al controlar la temperatura del molde y la temperatura de la masa fundida, se debe prestar atención a que la temperatura no sea demasiado alta, de lo contrario, la masa fundida se despolimerizará y descompondrá, producirá una gran cantidad de gas o una contracción excesiva, formando burbujas o cavidades de contracción; si la temperatura es demasiado baja, aumentará la presión de llenado. Si no es suficiente, es fácil que se formen huecos y burbujas dentro de las piezas de plástico.
En general, la temperatura de la masa fundida debe controlarse ligeramente más baja y la temperatura del molde debe controlarse ligeramente más alta. En tales condiciones de proceso, no es fácil generar una gran cantidad de gas ni cavidades de contracción. Al controlar la temperatura del barril, la temperatura de la sección de alimentación no puede ser demasiado alta, de lo contrario provocará un reflujo de material y burbujas.
2. Defectos del molde
Si la posición de la compuerta del molde es incorrecta o la sección transversal de la compuerta es demasiado pequeña, el canal principal y el canal secundario son largos y estrechos, hay rincones muertos de almacenamiento de aire en el canal o el molde está mal ventilado, causará burbujas o vacío. Por lo tanto, primero se debe determinar si los defectos del molde producen burbujas y las principales causas de las burbujas de vacío. Luego, de acuerdo con la situación específica, ajuste los parámetros estructurales del molde, especialmente la posición de la puerta debe establecerse en la pared gruesa de la pieza de plástico.
Al seleccionar la forma de la compuerta, dado que el fenómeno de los agujeros de vacío producidos por las compuertas directas es más prominente, se debe evitar en la medida de lo posible. Esto se debe a que una vez que se completa el mantenimiento de la presión, la presión en la cavidad es mayor que la presión delante de la compuerta. Si se utilizan compuertas directas en este momento, si la masa fundida aún no está congelada, la masa fundida regresará y provocará que se formen agujeros dentro de la pieza de plástico. Si no se puede cambiar la forma de la compuerta, se puede ajustar extendiendo el tiempo de mantenimiento de la presión, aumentando el volumen de alimentación y reduciendo la conicidad de la compuerta.
La sección transversal de la puerta no puede ser demasiado pequeña, especialmente cuando se moldean varias piezas de plástico con diferentes formas al mismo tiempo. Cabe señalar que el tamaño de cada cancela debe ser proporcional al peso de la pieza plástica. De lo contrario, las piezas de plástico más grandes son propensas a formar burbujas.
Además, los canales de flujo delgados y estrechos deben acortarse y ampliarse para eliminar los rincones muertos de almacenamiento de aire en los canales de flujo y eliminar el problema del escape deficiente del molde. Al diseñar el molde, trate de evitar piezas particularmente gruesas o grandes diferencias de espesor en la pieza de plástico.
3. Las materias primas no cumplen con los requisitos de uso.
Si la posición de la compuerta del molde es incorrecta o la sección transversal de la compuerta es demasiado pequeña, el canal principal y el canal secundario son largos y estrechos, hay rincones muertos de almacenamiento de aire en el canal o el molde está mal ventilado, causará burbujas o vacío. Por lo tanto, primero se debe determinar si los defectos del molde producen burbujas y las principales causas de las burbujas de vacío. Luego, de acuerdo con la situación específica, ajuste los parámetros estructurales del molde, especialmente la posición de la puerta debe establecerse en la pared gruesa de la pieza de plástico.
Al seleccionar la forma de la compuerta, dado que el fenómeno de los agujeros de vacío producidos por las compuertas directas es más prominente, se debe evitar en la medida de lo posible. Esto se debe a que una vez que se completa el mantenimiento de la presión, la presión en la cavidad es mayor que la presión delante de la compuerta. Si se utilizan compuertas directas en este momento, si la masa fundida aún no está congelada, la masa fundida regresará y provocará que se formen agujeros dentro de la pieza de plástico. Si no se puede cambiar la forma de la compuerta, se puede ajustar extendiendo el tiempo de mantenimiento de la presión, aumentando el volumen de alimentación y reduciendo la conicidad de la compuerta.
La sección transversal de la puerta no puede ser demasiado pequeña, especialmente cuando se moldean varias piezas de plástico con diferentes formas al mismo tiempo. Cabe señalar que el tamaño de cada cancela debe ser proporcional al peso de la pieza plástica. De lo contrario, las piezas de plástico más grandes son propensas a formar burbujas.
Además, los canales de flujo delgados y estrechos deben acortarse y ampliarse para eliminar los rincones muertos de almacenamiento de aire en los canales de flujo y eliminar el problema del escape deficiente del molde. Al diseñar el molde, trate de evitar piezas particularmente gruesas o grandes diferencias de espesor en la pieza de plástico.
1. Según las causas de las burbujas, las soluciones incluyen los siguientes aspectos:
(1) Cuando el espesor de la pared del producto es grande, la superficie exterior se enfría más rápido que la parte central. Por lo tanto, a medida que avanza el enfriamiento, la resina de la parte central se contrae y se expande hacia la superficie, provocando un llenado insuficiente de la parte central. Esta situación se llama burbuja de vacío. Las principales soluciones son:
De acuerdo con el espesor de la pared, determine el tamaño razonable de puerta y corredor. Generalmente, la altura de la puerta debe ser del 50% al 60% del espesor de la pared del producto.
Hasta que se selle la puerta, queda una cierta cantidad de material de inyección adicional.
El tiempo de inyección debe ser ligeramente mayor que el tiempo de sellado de la compuerta.
Reduzca la velocidad de inyección y aumente la presión de inyección,
Utilice materiales con altos grados de viscosidad en estado fundido.
(2) Las principales soluciones a las burbujas provocadas por la generación de gases volátiles son:
Presecar bien.
Reducir la temperatura de la resina para evitar gases de descomposición.
(3) Las burbujas causadas por una mala fluidez se pueden solucionar aumentando la temperatura de la resina y el molde y aumentando la velocidad de inyección.
