1. Presión
La presión de acción proporcionada por el sistema de presión (bomba de aceite) o el servomotor de la máquina de moldeo por inyección se utiliza principalmente en diversos procedimientos de acción, como dispositivo de inyección, dispositivo de fusión, dispositivo de apertura y bloqueo del molde, dispositivo de expulsión, dispositivo de mesa de inyección y núcleo. dispositivo de tracción. Después de que el panel de control de la máquina de moldeo por inyección ingresa los parámetros relevantes, el procesador los convierte en señales para cada acción del programa, controlando así la presión requerida para la ejecución de cada programa de acción.
El principio de ajuste de presión es: la fuerza correspondiente para superar la resistencia de la acción, pero el valor del parámetro debe ajustarse en consecuencia para que coincida con la velocidad de la acción.
2. Velocidad
Coopere con la presión anterior para completar la velocidad de actividad requerida (el caudal de aceite hidráulico del sistema) de cada programa de acción. Los niveles de velocidad básicos se dividen en: flujo lento 0.1-10, velocidad lenta 11-30, velocidad media 31-60 y velocidad alta 61-99.
1. El control de la velocidad de inyección se aplica a diferentes estructuras y materiales del producto para establecer los valores de tamaño. No los distinguiremos aquí (plásticos de ingeniería/generales, plásticos cristalinos/amorfos, plásticos de alta/baja temperatura, plásticos blandos/duros). Es fácil confundir a la gente. Para dar una explicación más comprensible, la velocidad de inyección es un elemento del proceso difícil de controlar en el moldeo por inyección. A diferencia de otros elementos del proceso, existen datos estándar como referencia (se presentarán en detalle más adelante).
La configuración numérica de la velocidad de inyección sigue principalmente los siguientes puntos:
Depende de la fluidez del material; Los plásticos blandos como PP, LDPE, TPE, TPR, TPU, PVC y otros plásticos blandos tienen buena fluidez y tienen una pequeña resistencia a las cavidades durante el llenado. Generalmente, se puede utilizar una velocidad de inyección más baja para el llenado. Cavidad. Los plásticos de viscosidad media de uso común, como ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC+ABS, pegamento Q, pegamento K, HDPE, etc., tienen una fluidez ligeramente pobre. Cuando no se requiere brillo en la apariencia del producto o el espesor del producto es moderado (producto cuando el espesor de la pared o el espesor del hueso alcanza 1,5 mm o más), la velocidad de inyección se puede llenar a una velocidad media. De lo contrario, la velocidad de llenado debe aumentarse adecuadamente según la estructura del producto o los requisitos de apariencia.
Los plásticos de ingeniería como PC, PA+GF, PBT+GF, LCP tienen poca fluidez y generalmente requieren una inyección de alta velocidad durante el llenado, especialmente materiales con GF (fibra de vidrio) añadido. Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, se dañará la superficie del producto. La fibra flotante (veta plateada en la superficie) es grave.
2. Control de la velocidad de fusión;
Este parámetro es uno de los procesos que más fácilmente se pasa por alto en el trabajo diario, porque la mayoría de los colegas creen que este proceso tiene poco impacto en el moldeo y que los productos se pueden producir ajustando los parámetros a voluntad. Sin embargo, en el moldeo por inyección, los parámetros de la masa fundida son los mismos que los del proceso de moldeo por inyección. La velocidad del pegamento es igualmente importante. La velocidad de la masa fundida puede afectar directamente el efecto de mezcla de la masa fundida, el ciclo de moldeo y otros vínculos importantes.
3. Control de la velocidad de apertura y bloqueo del molde;
Establecer diferentes parámetros principalmente para diferentes estructuras de molde, como ajustar la sujeción del molde de alta velocidad antes de iniciar una presión de sujeción baja del molde para un molde plano de dos placas y ajustar la apertura rápida del molde después de que el producto sale de la cavidad del molde, puede mejorar efectivamente la eficiencia de la producción. Sin embargo, al ajustar la velocidad de apertura y bloqueo del molde para moldes con filas de filas, la velocidad y la velocidad de apertura y bloqueo del molde deben determinarse de acuerdo con la altura y la estructura de las filas. Debido a su complejidad estructural, en los siguientes capítulos se explican estructuras especiales de moldes y moldes de extracción de machos.
4. Control de la velocidad del dedal;
Depende principalmente del estado de desmoldeo del producto. En principio, debe ser lo más rápido posible bajo la premisa de asegurar que el producto no luzca blanco, alto o deformado. De lo contrario, los parámetros deben ajustarse adecuadamente según la situación real. Por supuesto; En circunstancias normales, la primera vez que se ajusta el desmolde. La velocidad real debe ser de media a baja (15%-35%), lo que puede extender efectivamente la vida útil del pasador expulsor y el cilindro expulsor.
3. Ubicación
Puntos de conmutación entre velocidad rápida y lenta, presión alta y baja de cada acción
1. Control de la posición de inyección;
Durante la depuración de parámetros de moldeo por inyección, la posición de inyección debe ajustarse de acuerdo con el peso unitario y la estructura del producto. Al ajustar la posición considerando el peso unitario del producto, a menudo se dice que la cantidad de pegamento requerida para el producto,
Por ejemplo: un producto tiene un peso unitario de aproximadamente 50G y se produce utilizando una máquina de moldeo por inyección de 90T. El volumen de inyección teórico de este modelo es de 120G y la carrera de fusión es de 130MM. El peso fundido aproximado por MM es el volumen de inyección teórico de 120G ÷ la carrera de fusión de 130 MM. =0.92G, es decir, la distancia de inyección del producto es 50×0.92=46MM de posición. Si la posición final de la masa fundida se establece en 60 mm, entonces la calidad del producto es básicamente buena cuando la inyección alcanza los 14 mm.
(Por supuesto, lo anterior se basa en la experiencia y existen algunas desviaciones porque no se sigue la fórmula de cálculo de la relación de compresión del tornillo en el libro. Es demasiado complicada y creo que la mayoría de los colegas no pueden calcularla). Utilice la posición de inyección para controlar varias molduras Defectos en el producto.
2. Control de la posición de la masa fundida;
En términos generales, se entiende que la distancia de fusión se establece en respuesta a la cantidad de inyección requerida del producto moldeado. La mayoría de los colegas ignoran la posición de conmutación de tres etapas de la masa fundida y solo se centran en la posición final de la masa fundida. Por supuesto; para productos moldeados de dificultad normal, se debe ajustar la posición de fusión. No es necesario cambiar entre velocidad rápida y lenta o contrapresión alta y baja, y aún se puede lograr la calidad requerida del producto. Sin embargo, al producir masterbatch de color y plásticos altamente sensibles al calor, es mejor cambiar adecuadamente la velocidad de fusión y la posición de ajuste de contrapresión. para controlar la calidad del producto.
3. Control de posición de apertura y bloqueo del molde;
El punto de conmutación se establece principalmente según las necesidades de apertura del molde y velocidad de bloqueo.
3.1 En circunstancias normales, el punto de cambio de la velocidad de apertura del molde es la velocidad lenta antes de que el producto moldeado salga de la cavidad del molde (aproximadamente 5-15 MM), luego la velocidad rápida, que puede acortar efectivamente el tiempo requerido para la apertura del molde, y finalmente velocidad lenta (es decir, amortiguador de apertura del molde). Posición, generalmente 20-40 MM de distancia de la posición final requerida de apertura del molde, es mejor comenzar a cambiar (la posición final depende de la estructura del producto y de si se utiliza un robot), lo que puede extender efectivamente la vida útil de la máquina de moldeo por inyección y la estabilidad de la acción de apertura del molde).
Los factores estructurales de algunos moldes especiales, como los moldes de tres placas o los moldes de extracción de núcleos, la velocidad de apertura del molde deben determinarse de acuerdo con la situación real. Por ejemplo, el molde de tres placas tiene la cavidad del producto en la placa intermedia. Al abrir el molde, la primera acción es en la placa de la boquilla, y la boquilla debe ser Después de que el canal se separa del producto, los moldes macho y hembra se separan nuevamente, por lo que es necesario agregar 1-2 puntos de conmutación en la posición de apertura del molde, que son velocidad media-velocidad lenta-velocidad alta-velocidad lenta. Las máquinas de mayor tonelaje se pueden ajustar según sea necesario. Agregue algunos puntos de conmutación más; en resumen, la calidad de los productos moldeados no se verá afectada durante el proceso de apertura del molde y el proceso de movimiento será fluido.
3.2 El ajuste de la posición de sujeción depende principalmente de la estructura del molde. Por ejemplo: la estructura del molde plano (es decir, las superficies de separación de los moldes delantero y trasero son ambas planas, sin deslizador/tracción del núcleo, sin estructura de inserción) cambia a la velocidad de sujeción. Puede utilizar directamente la posición 4-para realizar "rápida-velocidad media-baja presión-alta presión". El principio de conmutación de la posición es: la carrera de sujeción rápida del molde es preferiblemente aproximadamente el 70% de la carrera de apertura del molde. (La posición final rápida del molde de tres placas depende del tamaño estructural del molde), su función principal es acortar el ciclo de sujeción del molde. Después de la velocidad media, actúa como un amortiguador de desaceleración para el bloqueo del molde de alta velocidad (porque cambiará a la función de protección de bajo voltaje después de la velocidad media).
La posición final de la velocidad media de sujeción del molde es muy importante, ya que determina la posición inicial de la protección de bajo voltaje de sujeción del molde. Algunos colegas experimentados están muy confundidos acerca del bajo voltaje de sujeción del molde y piensan que el molde se puede bloquear con cualquier configuración. De hecho, este no es el caso. Si la baja presión de sujeción del molde se ajusta incorrectamente, su función protectora se perderá por completo, lo que es fatal para la producción de moldes totalmente automática.
4. Control de la posición del pasador eyector;
Teóricamente, la longitud de expulsión del pasador de expulsión es el doble de la altura de la cavidad del molde (es decir, el núcleo del molde) detrás del molde. Sin embargo, en el funcionamiento real, no es necesario establecer la posición exactamente según este método. En concreto, es principalmente para facilitar la retirada del producto. Sin embargo, al ajustar la posición del pasador expulsor por primera vez, es necesario alargarlo gradualmente. Primero, se debe expulsar el 50% de la carrera del pasador expulsor del molde, y luego depende del estado de extracción del producto durante el proceso de producción.
4. Temperatura
Condiciones necesarias para la fusión del plástico y el calentamiento del molde.
1. Control de la temperatura del tubo de material;
En términos generales, los plásticos con diferentes propiedades tienen temperaturas de moldeo relativamente estándar, como por ejemplo: ABS= (distinga entre 230-260 para materiales de alto impacto y 190-230 para materiales de bajo impacto), SAN{ {5}}, HIPS=180- 220, POM=170-200, PC=240-300, ABS/PC=230-260, PMMA=200-230, PVC= (distinguir alta densidad 160-200, baja densidad 140-180), PP=180-230, PE= (distinguir entre alta densidad 240-300 y baja densidad 180-230);
TPE= (distinguir alta densidad 170-200, baja densidad 140-180), TPR= (distinguir alta densidad 170-200, baja densidad 140-180), TPU= (distinguir alta densidad 160-200, baja densidad 120-160) PA=230-270, PA+fibra=250-300, PBT=200-240, PBT+fibra =240-280. Además, la temperatura de moldeo al agregar retardantes de llama (es decir, materiales retardantes de fuego) debe ser 20-30 grados más baja que la de los materiales ordinarios. La temperatura de uso específica depende de la situación de producción, porque la temperatura de moldeo afecta directamente la fluidez, viscosidad, temperatura del molde, color, tasa de contracción, deformación del producto, etc. del plástico.
2. Control de temperatura del molde;
La temperatura del molde depende principalmente de la fluidez de los diferentes plásticos. Una comprensión simple es que es el proceso clave para superar la falta de fluidez. Por ejemplo, los materiales de PC y los materiales de fibra PA+ tienen poca fluidez y su resistencia al flujo durante el proceso de llenado es grande, por lo que deben ser más rápidos. La velocidad de inyección de cola se utiliza para el llenado.
Además, al producir piezas de plástico transparente para PC, se requiere una temperatura de molde más alta para mejorar las marcas de aire en la superficie, las marcas de arco iris, las burbujas internas y otros problemas indeseables. Al producir materiales con fibra añadida, si la temperatura del molde es baja, aparecerán rayas plateadas en la superficie (fibras flotantes).
En circunstancias normales, puede consultar los siguientes datos para ajustar la temperatura del molde:
ABS=30-50 (Los productos con altos requisitos de calidad superficial o control de deformación se pueden elevar a 60-110 grados) PC=50-80 (Los productos con altos requisitos de calidad superficial o productos de paredes delgadas se pueden elevar a =30-50 {4}} grados) HIPS= 30-50 (el PS transparente y los productos con altos requisitos de calidad superficial se pueden elevar a 60-80 grados)
PMMA=60-80 (los productos de paredes delgadas y los productos con altos requisitos de calidad superficial se pueden elevar a 80-120 grados) PP=10-50, PE=10-50 (alta densidad o de paredes delgadas Los productos pueden aumentar la temperatura del molde de forma adecuada) Caucho (TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60 (los materiales con altos requisitos de calidad superficial y fibra de vidrio añadida se pueden aumentar a 70-100)
5. tiempo
El tiempo que tarda cada acción en ejecutarse.
1. Control del tiempo de llenado;
Incluyendo el tiempo de inyección y el tiempo de espera.
1.1. Tiempo de inyección:
En términos generales, si se califica la calidad del producto, cuanto más corto, mejor. Debido a que el tiempo de inyección afecta directamente la tensión interna y el ciclo de producción del producto, en principio, cuanto más fina sea la posición del pegamento del producto, más corto será el tiempo de inyección. Por el contrario, para productos de paredes gruesas, el tiempo de control es El problema de la contracción requiere ampliar el tiempo de inyección según corresponda.
Además, los productos que utilizan múltiples etapas y tienen una amplia gama de cambios rápidos y lentos requieren un tiempo de inyección más largo. El ajuste del tiempo de inyección también debe ajustarse según el volumen del producto (cuanto mayor sea el producto, mayor será el tiempo de inyección requerido). Aquí también hay que tener en cuenta la producción. Utilice propiedades plásticas, tales como: plástico ABS general, cuando el espesor de la pared del producto es de 2,0MM, la velocidad de inyección es moderada y la temperatura del tubo del material es moderada, el caudal longitudinal es de aproximadamente 65 mm/segundo (El caudal es diferente para diferentes estructuras o procesos de molde).
1.2. Tiempo de mantenimiento de la presión:
En principio, el tiempo de espera controla principalmente la contracción superficial del producto y el tamaño estructural del producto. Sin embargo, después de dominar completamente el método de control del tiempo de retención, la presión de retención también se puede usar para ajustar la deformación del producto (por lo tanto, el proceso de ajuste es un proceso de ajuste de precisión, que se discutirá más adelante. El capítulo detalla el ajuste método).
Aquí explicaré brevemente cómo utilizar la presión de mantenimiento para controlar la contracción del producto. Generalmente, la elección de utilizar presión de mantenimiento para controlar la contracción del producto depende de la posición de contracción del producto. No todas las contracciones se pueden resolver manteniendo la presión, como por ejemplo: contracción La posición está al final del llenado de fusión. El uso de presión de retención para controlar la contracción provocará una tensión excesiva cerca de la boquilla, lo que provocará que la superficie se blanquee, se pegue al molde o se deforme y deforme el producto.
2.Extensión del dedal
Tiempo; Controla principalmente el tiempo de permanencia del pasador expulsor cuando es expulsado, para facilitar que el robot recoja el producto.
3. Tiempo de extracción del núcleo;
Controle el tiempo de acción del dispositivo de extracción de núcleos de la máquina de moldeo por inyección (utilizado principalmente para controlar la carrera de acción por tiempo). Si la tracción del núcleo de la carrera de extracción del núcleo se controla mediante un interruptor de inducción, no es necesario configurar el tiempo de extracción del núcleo.
