⑴ La forma y el espesor de la pared de la pieza de plástico deben diseñarse para facilitar el flujo suave del material para llenar la cavidad y tratar de evitar esquinas y espacios afilados.
⑵ El ángulo de inclinación debe ser grande, de 1 a 2 grados para un molde que contiene un 15 % de fibra de vidrio y de 2 a 3 grados para un molde que contiene un 30 % de fibra de vidrio. Cuando no se permita la pendiente de desencofrado, se deberá evitar el desencofrado forzado y se deberá utilizar una estructura de separación transversal.
⑶La sección transversal del sistema de vertido debe ser grande y el proceso debe ser recto y corto para facilitar la dispersión uniforme de las fibras.
⑷ Al diseñar la entrada de alimentación, se debe tener en cuenta la prevención de un llenado insuficiente, deformación anisotrópica, distribución desigual de las fibras de vidrio y fácil generación de marcas de soldadura y otras consecuencias adversas. El puerto de alimentación debe ser delgado, ancho, en forma de abanico, anular o multipunto para hacer que el material fluya turbulento y la fibra de vidrio se disperse uniformemente para reducir la anisotropía. Es mejor no utilizar un puerto de alimentación con forma de aguja. La sección de la boca se puede aumentar adecuadamente y su longitud debe ser corta.
⑸El núcleo y la cavidad del molde deben tener suficiente rigidez y resistencia.
⑹ El molde debe estar endurecido, pulido y fabricado con acero resistente al desgaste, y las piezas que se desgastan fácilmente deben ser fáciles de reparar.
⑺La expulsión debe ser uniforme y potente para facilitar el reemplazo y la reparación.
⑻El molde debe estar equipado con un tanque de desbordamiento de escape y debe ubicarse en un lugar propenso a tener marcas de soldadura.
Ajuste de temperatura del molde
⑴La temperatura del molde afecta el ciclo de moldeo y la calidad del moldeo. En la operación real, la temperatura del molde se establece a partir de la temperatura de molde más baja apropiada del material utilizado y luego se ajusta apropiadamente de acuerdo con la condición de calidad.
⑵Hablando correctamente, la temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad del molde cuando el moldeo está en progreso. En el diseño de moldes y el establecimiento de condiciones de ingeniería de moldeo, es importante no solo mantener una temperatura adecuada, sino también distribuirla uniformemente. .
⑶ La distribución desigual de la temperatura del molde provocará una contracción desigual y tensión interna, lo que hará que el puerto de moldeo sea propenso a deformarse y deformarse. imagen
⑷Aumentar la temperatura del molde puede lograr los siguientes efectos;
① Aumenta la cristalinidad y una estructura más uniforme de los productos moldeados.
② Haga que la contracción de la moldura sea más suficiente y reduzca la contracción posterior.
③Mejorar la resistencia y la resistencia al calor de los productos moldeados.
④ Reducir la tensión interna residual, la alineación molecular y la deformación.
⑤ Reduzca la resistencia al flujo durante el llenado y reduzca la pérdida de presión.
⑥Hacer que la apariencia del producto moldeado sea más brillante.
⑦ Aumente la posibilidad de que se produzcan rebabas en los productos moldeados.
⑧Aumente la posibilidad de abolladuras cerca de la puerta y reduzca la posibilidad de abolladuras lejos de la puerta.
⑨ Reducir el grado obvio de líneas conjuntas.
⑩Aumente el tiempo de enfriamiento.
Dosificación y plastificación.
⑴En el proceso de moldeo, la unidad de plastificación de la máquina de inyección es responsable del control (dosificación) del volumen de inyección y de la fusión (plastificación) uniforme del plástico.
①Temperatura del barril de calentamiento (temperatura del barril)
Aunque aproximadamente el 60-85 % de la fusión del plástico se debe a la energía térmica generada por la rotación del tornillo, el estado de fusión del plástico aún se ve afectado por la temperatura del cilindro calefactor, especialmente la temperatura cerca del frente. área de la boquilla: la temperatura en el área frontal es demasiado alta. Cuando es alta, es fácil causar que el material gotee y que el hilo se tire al sacar las piezas.
②Velocidad del tornillo
R. La fusión del plástico generalmente se debe al calor generado por la rotación del tornillo. Por tanto, si el tornillo gira demasiado rápido, tendrá los siguientes efectos:
a. Descomposición térmica de plásticos.
b. Se acorta la fibra de vidrio (plástico con fibra añadida).
C. El tornillo o el cilindro calefactor se desgastan más rápido.
B. El ajuste de la velocidad de rotación se puede medir por el tamaño de su velocidad circunferencial:
Velocidad circunferencial=n (velocidad de rotación) * d (diámetro) * π (relación circunferencial)
Generalmente, para plásticos con baja viscosidad y buena estabilidad térmica, la velocidad periférica de rotación de la varilla del tornillo se puede establecer en aproximadamente 1 m/s, pero para plásticos con mala estabilidad térmica, debe ser tan baja como aproximadamente 0. 1.
C. En aplicaciones prácticas, podemos reducir la velocidad del tornillo tanto como sea posible para que la alimentación giratoria pueda completarse antes de abrir el molde.
③ Contrapresión (CONTRAPRESIÓN)
R. Cuando el tornillo gira y alimenta material, la presión acumulada por la masa fundida empujada hacia el extremo frontal del tornillo se llama contrapresión. Durante el moldeo por inyección, se puede ajustar ajustando la presión de extracción de aceite del cilindro hidráulico de inyección. La contrapresión puede ser la siguiente Efecto:
a. La masa fundida se derrite de manera más uniforme.
b. Los colorantes y cargas se dispersan de manera más uniforme.
C. Deje que el gas salga por el puerto de cierre.
d. Medición precisa de materias primas.
B. El nivel de contrapresión está determinado por la viscosidad y la estabilidad térmica del plástico. Una contrapresión demasiado alta prolongará el tiempo de alimentación y fácilmente provocará que el plástico se sobrecaliente debido al aumento de la fuerza de corte rotacional. Generalmente, 5--15kg/cm2 es apropiado.
④CHUPERA, DESCOMPRESIÓN
A. Antes de que el tornillo gire y avance, el tornillo se retira adecuadamente para reducir la presión de fusión en el extremo frontal del molde. Esto se llama aflojamiento frontal. Su efecto puede evitar que la masa fundida en la boquilla ejerza presión sobre el tornillo. Se utiliza principalmente en canales calientes. Formación de moldes.
B. Una vez completada la rotación y alimentación del tornillo, el tornillo se retira correctamente para reducir la presión de fusión en el extremo frontal del tornillo. Esto se llama retracción hacia atrás y su efecto puede evitar el goteo en la boquilla.
C. La desventaja es que es fácil que el canal principal (SPRUE) se adhiera al molde; demasiada holgura puede aspirar aire y provocar marcas de aire en el producto moldeado.
