Diseño de pieza formada
Las piezas del molde se pueden dividir en piezas formadas y piezas estructurales según sus funciones. Las piezas formadas se refieren a piezas estructurales que participan directamente en la formación del espacio de la cavidad, como molde cóncavo (cavidad), molde macho (núcleo), insertos, filas, etc.; Las piezas estructurales se refieren a piezas utilizadas para completar diversas acciones durante la instalación, posicionamiento, guía, expulsión y formación, como anillos de posicionamiento, boquillas, tornillos, varillas de tracción, pasadores eyectores, anillos de sellado, placas distanciadoras, ganchos de tracción, etc. Consulte la siguiente sección para conocer las piezas estructurales más utilizadas. Al diseñar piezas formadas, se debe prestar total atención a la tasa de contracción del moldeo del material de caucho, la pendiente de desmoldeo, la artesanía de fabricación y mantenimiento, etc.
5.4.1 Formación de contracción del compuesto de caucho.
La contracción del moldeo de materiales de caucho se ve afectada por muchos aspectos, como el tipo de material de caucho, la geometría y el tamaño de la pieza de caucho, la temperatura del molde, la presión de inyección, el tiempo de llenado del molde, el tiempo de retención, etc. Entre ellos, la influencia más significativa es el tipo de material de caucho. , caucho Geometría de la pieza y espesor de pared. Los diferentes materiales de caucho tienen diferentes rangos de contracción (consulte el Capítulo 2, Plásticos de uso común). La tasa de contracción específica se basa en el valor recomendado. Si hay algún cambio, debe ser determinado por el responsable.
Vale la pena señalar que al aumentar el valor de contracción para la misma pieza de plástico, los puntos de referencia seleccionados para el diseño 3D y el diseño 2D deben ser los mismos; de lo contrario, los diseños 3D y 2D serán inconsistentes.
5.4.2 Pendiente de calado
Una pendiente de desmolde razonable es una condición necesaria para facilitar el desmolde y obtener requisitos de superficie de alta calidad. Al diseñar piezas de plástico, generalmente se da un borrador más razonable. Sin embargo, debido a una mala consideración a veces, las piezas de goma se seleccionan o tienen un ángulo de inclinación irrazonable, lo que inevitablemente afectará la calidad de la superficie de las piezas de plástico. Por lo tanto, el ángulo de salida de las piezas de plástico debe verificarse durante el diseño del molde y la persona a cargo negocia para resolver áreas no razonables. Los siguientes son requisitos generales para el ángulo de salida:
(1) Materiales de caucho de uso común como ABS, HIPS, PC, PVC, etc., la pendiente de desmoldeo de la superficie exterior de las piezas de plástico debe seleccionarse de la siguiente manera:
Para piezas de plástico pequeñas con una superficie exterior lisa, el ángulo de inclinación es mayor o igual a 1˚; para piezas de plástico grandes, el ángulo de inclinación es mayor o igual a 3˚
Superficie externa grabada Ra < 6,3, ángulo de desmoldeo Mayor o igual a 3˚; Ra Mayor o igual a 6,3, ángulo de desmoldeo Mayor o igual a 4˚
La superficie del patrón de chispas de la superficie exterior Ra < 3,2, el ángulo de tiro mayor o igual a 3˚; Ra Mayor o igual a 3,2, el ángulo de tiro Mayor o igual a 4˚
(2) Independientemente de si la posición del hueso y la posición de la columna en la superficie interna de la pieza de plástico están diseñadas con un ángulo de inclinación, al diseñar el molde, el ángulo de inclinación debe aumentarse o modificarse de acuerdo con los siguientes requisitos.
El espesor de la raíz del hueso es inferior a {{0}}.5t ("t" es el espesor de la pared de la pieza de plástico); El espesor de la parte superior del hueso debe ser mayor o igual a 0,8 mm. La pendiente de desmoldeo específica se basa en la diferencia de espesor determinada y en la altura del hueso. Depende. Si se requiere el ángulo de inclinación en ambos lados de la longitud del hueso, se debe seleccionar un ángulo de inclinación mayor sin afectar la estructura interna de la pieza de plástico.
Los requisitos para las posiciones de las columnas se modificarán de acuerdo con el contenido del Capítulo 3, Sección 3.
(3) Al aumentar o modificar la pendiente de desmoldeo de la posición de frotamiento o punzonado, selecciónela de acuerdo con los requisitos para la superficie de separación escalonada en la Sección 2 del Capítulo 5. Si la estructura de la pieza plástica se ve afectada, la solución debe negociarse. con el responsable correspondiente. .
5.4.3 Procesabilidad de piezas conformadas
Al diseñar el molde, las piezas formadas deben tener un buen rendimiento de montaje, procesamiento y mantenimiento. Para mejorar la procesabilidad de las piezas conformadas, se deben considerar los siguientes puntos:
(1) No se puede producir acero afilado o acero fino.
Como se muestra en la Figura 5.4.1a; 5.4.1b; 5.4.1c
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(2)Fácil de procesar
La facilidad de procesamiento es el requisito básico para el diseño de piezas moldeadas. Al diseñar moldes, se debe considerar plenamente el rendimiento del procesamiento de cada pieza y se deben cumplir los requisitos de la tecnología de procesamiento mediante combinaciones de incrustaciones razonables. Por ejemplo, para que el tope de la pieza de plástico sea fácil de procesar, generalmente se utiliza la incrustación que se muestra en las Figuras 5.4.2a y 5.4.2b.
estructura ortográfica. Otros métodos combinados o la ausencia de incrustaciones son estructuras de diseño irrazonables.
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(3) Fácil de cambiar el tamaño y reparar
Para piezas moldeadas, se debe considerar la estructura combinada para piezas que pueden cambiar de tamaño, como se muestra en la Figura 5.4.3; para las zonas de golpes y rayones que son propensas al desgaste, se debe utilizar una estructura con incrustaciones para mayor resistencia y comodidad en el mantenimiento.
(4) Garantizar la resistencia de las piezas moldeadas.
(5)Fácil de montar
Para piezas moldeadas con estructuras incrustadas, la facilidad de montaje es un requisito básico en el diseño de moldes y se deben evitar errores durante la instalación. Para insertos de forma regular o múltiples insertos con las mismas dimensiones en el molde, el diseño debe considerar evitar la instalación desalineada de los insertos y la instalación girada del mismo inserto. Un método comúnmente utilizado es la fijación o colocación asimétrica de inserciones. Como se muestra en la Figura 5.4.4b.
En la Figura 5.4.4a, la posición de fijación es simétrica, lo que puede conducir fácilmente a una instalación desalineada del inserto 1 y el inserto 2, y el mismo inserto también se puede girar e instalar fácilmente. En la Figura 5.4.4b, las posiciones de sujeción de cada inserto están dispuestas asimétricamente, y las disposiciones de sujeción del inserto 1 y del inserto 2 también son diferentes, evitando así una instalación desalineada y una instalación girada del mismo inserto. Además, para evitar una instalación desalineada, también se puede utilizar una disposición asimétrica de los pasadores de posicionamiento.
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(6) No puede afectar la apariencia
Al diseñar piezas moldeadas, no sólo se deben considerar los requisitos del proceso, sino que también se deben garantizar los requisitos de apariencia de las piezas de plástico. Si se permite que el alambre de sujeción exista en la pieza de plástico es el requisito previo para determinar si se puede fabricar el inserto. Si se permite que exista el cable de sujeción, se debe considerar la estructura de incrustación. De lo contrario, sólo se pueden utilizar otras formas estructurales. En la Figura 5.4.5, si se permiten líneas de sujeción en la superficie de la pieza de plástico, se puede utilizar la estructura incrustada para facilitar el procesamiento; En la Figura 5.4.6, no se permiten líneas de sujeción en la superficie frontal de la pieza de plástico. Para facilitar el procesamiento u otros fines, la posición de la línea de sujeción se mueve a la pared lateral, adoptando así una estructura de mosaico. En la Figura 5.4.7, cuando no se permite que el arco sujete el cable, se cambia la estructura del inserto y la posición de sujeción del cable se mueve a la pared interior.
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(7) Consideración integral del enfriamiento del molde.
Después de que las piezas moldeadas adopten una estructura incrustada, si el enfriamiento local es difícil, se deben considerar otros métodos de enfriamiento o la estructura general.
