Fresadora CNC cerca

Aplicación y características de V1270:
1. Riel de tres ejes, posicionamiento rápido, que cumple con los requisitos de procesamiento de alta velocidad y alta precisión.
2. Base ancha, columna de gran envergadura en forma de espiga, gran rigidez y alta estabilidad.
La velocidad máxima del husillo es de 10,000 rpm y el acabado del procesamiento es alto.

La configuración estándar

1>. MITSUBISHI M80B, Cable panel Celeron 1 juego

2>. Husillo tipo correa BT40-10000 rpm 1 juego

3>. Enfriador de aceite del husillo 1 juego

4>. Extracción de virutas de lavado trasero-salida de descarga frontal 1 juego

5>. Sistema de lubricación automática 1 juego

6>. Tornillos y almohadillas para base 10 juegos

7>. Caja de herramientas 1 juego

8>. Luces de trabajo (luces a prueba de explosiones) 2 juegos

9>. Luces de advertencia 1 juego

10>. Dispositivo de soplado de aire del husillo 1 juego

11>. Funda protectora completamente cerrada 1 juego

12>. Sistema de apagado automático 1 juego

13>. Sistema de agua de refrigeración 1 juego

14>. Pistola de aire 1 juego

15>. Configuración estándar de función de roscado rígido

16>. Intercambiador de calor de caja eléctrica 1 juego

17>. "Manual de programa", "Manual de operación"/datos del disco U 1 juego

18: Embalaje de exportación: incluye palet de madera + embalaje al vacío + carga con montacargas

Rieles guía de rodillosy los rieles guía de bolas son en realidad rieles guía lineales. Los rieles guía de rodillos tienen sus propias ventajas, por lo que pueden convertirse en una categoría independiente de rieles guía lineales y ocupar una participación suficiente en el mercado. Entonces te los presentaré a continuación. ¡Ventajas de las guías de rodillos!

1. La guía de rodillos es un tipo de guía lineal que reduce el coeficiente de fricción al convertir la fricción de deslizamiento en fricción de rodadura, lo que puede aumentar aún más su flexibilidad.

2. La guía de rodillos tiene un alto grado de posicionamiento preciso y algunos modelos pueden alcanzar una precisión de posicionamiento repetible de 0.2 μm, por lo que se puede utilizar en máquinas herramienta y equipos de automatización de alta precisión.

3. La pérdida del riel guía de rodillos es pequeña, principalmente porque su coeficiente de fricción es extremadamente bajo, por lo que el desgaste mutuo entre los rodillos y el riel guía es pequeño, asegurando así su vida útil.

4. La gran capacidad de carga es la ventaja más importante de las guías de rodillos. A menudo se utilizan en equipos automatizados como máquinas de ensamblaje automático, equipos de manipulación de servicio pesado, equipos de procesamiento CNC, equipos de procesamiento de corte, amoladoras, máquinas formadoras, diversas máquinas herramienta de pórtico, etc.

En resumen, las anteriores son algunas de las características y ventajas de las guías de rodillos.

Comparación de ocasiones de aplicación.

El gran centro de mecanizado se utiliza principalmente para el procesamiento de piezas tipo caja y de superficies curvas complejas. Puede concentrar las funciones de fresado, mandrinado, taladrado, procesamiento de roscas, etc. en un solo dispositivo. Debido a que tiene una variedad de funciones de cambio o selección de herramientas y un dispositivo de intercambio automático de mesa (APC), las piezas pueden completar automáticamente o casi completar todos los procedimientos de procesamiento en todos los lados de las piezas después de una sujeción, lo que mejora en gran medida la eficiencia de producción.

La fresadora CNC cercana tiene un cuerpo integralmente fundido y tiene una alta rigidez del husillo. Es adecuado para completar piezas de trabajo o procesar moldes con una gran cantidad de fresado. También puede realizar desbaste o acabado en moldes grandes y materiales con una dureza relativamente alta.

I. Fresadora CNC cerca de la preparación de la operación

1.1 Verifique el nivel de aceite en el tanque de aceite y si el aceite está deteriorado o contaminado.

1.2 Compruebe si el filtro de la bomba de refrigeración está bloqueado.

1.3 Compruebe si el husillo de bolas está suficientemente lubricado; si el ventilador está girando; si el motor vibra o se calienta; si el cable está envejecido y agrietado.

1.4 Sólo los empleados que hayan participado en la formación y hayan aprobado el examen podrán trabajar en el puesto. Nadie más puede operar sin permiso.

1.5 Después de cada reset de arranque o parada de emergencia de la máquina herramienta, en primer lugar devolver la máquina herramienta a la posición cero de referencia (es decir, retorno a cero) para que la máquina herramienta tenga una posición de referencia para su posterior funcionamiento.

II. Operación

2.1 Sujetar la pieza de trabajo

2.1.1 Antes de sujetar la pieza de trabajo, limpie primero todas las superficies y no permita que se peguen aceite, limaduras de hierro y polvo, y use una lima (o piedra de aceite) para eliminar las rebabas en la superficie de la pieza de trabajo.

2.1.2 El hierro de igual altura utilizado para la sujeción debe pulirse con una amoladora para que quede liso y plano. Las cuñas y tuercas deben ser fuertes y poder sujetar de forma fiable la pieza de trabajo. Algunas piezas de trabajo pequeñas que son difíciles de sujetar se pueden sujetar directamente al tornillo de banco.

2.1. 3 Asegúrese de que el banco de trabajo de la máquina herramienta esté limpio y libre de limaduras de hierro, polvo y aceite.

2.1. Generalmente se colocan 4 cuñas en las cuatro esquinas de la pieza de trabajo. Para piezas de trabajo con una luz demasiado grande, se deben colocar cuñas de igual altura en el medio.

2.1. 5 De acuerdo con las dimensiones del dibujo, use una regla para verificar si el largo, ancho y alto de la pieza de trabajo están calificados.

2.1. 6 Al sujetar la pieza de trabajo, de acuerdo con el método de sujeción y colocación en el manual de trabajo de programación, considere evitar el área de procesamiento y la situación en la que el cabezal de la herramienta pueda golpear el dispositivo durante el procesamiento.

1, 2.1. 7 Después de colocar la pieza de trabajo sobre la almohadilla, se debe verificar la superficie de referencia de la pieza de trabajo de acuerdo con los requisitos del dibujo. El error de la lectura de la superficie del ángulo de la base de la pieza de trabajo debe ser inferior a 0.01 mm, el tamaño de la pieza de trabajo en dirección vertical X, Y y Z de la superficie superior dentro de un error de 100 mm es inferior a 0,01 mm, el tamaño de la pieza de trabajo por encima de 600 mm es un error inferior a 0,05 mm. Para la pieza de trabajo que ha sido rectificada en los seis lados, se debe verificar su verticalidad para ver si está calificada.

2.1. 8 Después de comprobar la pieza de trabajo, se debe apretar la tuerca para evitar que la pieza de trabajo se mueva durante el procesamiento debido a una sujeción floja.

2.1. 9 Verifique la tabla nuevamente para asegurarse de que el error no exceda la tolerancia después de la sujeción.

2. 2 Recuento de toques de la pieza de trabajo: La pieza de trabajo sujeta puede ser tocada por un cabezal táctil para determinar la posición cero de referencia del procesamiento. El cabezal táctil puede ser fotoeléctrico o mecánico. Hay dos métodos de selección táctil: recuento de toques centrales y recuento de toques de un solo lado. Los pasos para contar el toque central son los siguientes:

2.2. 1 método de conteo táctil: velocidad mecánica 450 ~ 600 rpm.

2.2.2 Mueva manualmente el eje X de la mesa de trabajo para que el cabezal de conteo táctil toque un lado de la pieza de trabajo. Cuando el cabezal de conteo táctil apenas toca la pieza de trabajo, establezca el valor de coordenadas relativas de este punto en cero; luego mueva manualmente el eje X de la mesa de trabajo para que el cabezal de conteo táctil toque el otro lado de la pieza de trabajo. Cuando el cabezal contador táctil apenas toca la pieza de trabajo, registre la coordenada relativa en este momento.

2.2.3 Reste el diámetro del cabezal de conteo táctil (es decir, la longitud de la pieza de trabajo) de su valor relativo para verificar si la longitud de la pieza de trabajo cumple con los requisitos del dibujo.

2.2.4 Divida este número de coordenadas relativas por 2 y el valor resultante es el valor medio del eje X de la pieza de trabajo. Luego mueva la mesa de trabajo al valor medio en el eje X, establezca el valor de coordenadas relativas del eje X de este punto en cero, y este punto es la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo.

2.2. 5 Registre cuidadosamente el valor de las coordenadas mecánicas de la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo en uno de G54 ~ G59 y deje que la máquina herramienta determine la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo. Verifique cuidadosamente nuevamente la exactitud de los datos.

2.2.6 Los pasos para establecer la posición cero del eje Y de la pieza de trabajo son los mismos que para el eje X.

2.3 Prepare todas las herramientas de acuerdo con el manual de operación de programación.

2.4 De acuerdo con los datos de la herramienta en el manual de operación de programación, reemplace la herramienta a procesar, deje que la herramienta toque la superficie de referencia y establezca el valor de coordenadas relativas de este punto en cero.

2.5 Mueva la herramienta a un lugar seguro, mueva manualmente la herramienta hacia abajo 50 mm y establezca el valor de coordenadas relativas de este punto en cero nuevamente. Este punto es la posición cero del eje Z.

2.6 Registre el valor de la coordenada mecánica Z de este punto en uno de G54~G59. Esto completa el ajuste de la posición cero de los ejes X, Y y Z de la pieza de trabajo. Verifique cuidadosamente nuevamente la exactitud de los datos.

2.7 Para el conteo de contacto de un solo lado, toque un lado de los ejes X e Y de la pieza de trabajo de la misma manera que arriba. El valor de coordenadas relativo de los ejes X e Y en este punto está compensado por el radio del cabezal contador de contacto, que es la posición cero de los ejes X e Y. Finalmente, marque la coordenada mecánica de los ejes X e Y en uno de G54~G59. Verifique nuevamente la exactitud de los datos.

2.8 Verifique la corrección del punto cero, mueva los ejes X e Y hacia el costado de la pieza de trabajo y verifique visualmente la corrección del punto cero de acuerdo con el tamaño de la pieza de trabajo.

2.9 Copie el archivo del programa a la computadora de acuerdo con la ruta del archivo del manual de trabajo de programación.

2.10 Iniciar procesamiento:

2.10. 1 Al inicio de cada programa, debe comprobar cuidadosamente si la herramienta utilizada es la especificada en el manual de programación. Al comenzar el procesamiento, ajuste la velocidad de avance al mínimo, ejecútelo en una sola sección y concéntrese en el posicionamiento, corte y avance rápidos. Mantenga su mano en el botón de parada. Si hay algún problema, deténgase inmediatamente. Preste atención a la dirección del movimiento de la herramienta para garantizar una alimentación segura y luego aumente lentamente la velocidad de alimentación hasta un nivel adecuado. Al mismo tiempo, agregue refrigerante o aire frío a la herramienta y a la pieza de trabajo.

2.10. 2 No se aleje demasiado del panel de control durante el desbaste. Deténgase y verifique a tiempo si hay alguna anomalía.

2.10. 3 Después del desbaste, vuelva a tirar de la mesa para asegurarse de que la pieza de trabajo no esté suelta. Si lo hay, hay que recalibrarlo y tocarlo.

2.10. 4 Optimice continuamente los parámetros de procesamiento durante el procesamiento para lograr el mejor efecto de procesamiento.

2.10. 5 Debido a que este proceso es un proceso clave, después de procesar la pieza de trabajo, se deben medir sus valores de dimensiones principales para ver si son consistentes con los requisitos del dibujo. Si hay algún problema, notifique inmediatamente al líder de turno o al programador para que lo revise y solucione. Sólo se puede retirar después de pasar la autoinspección y debe enviarse al inspector para una inspección especial.

2.10. 6 Limpie la mesa de la máquina herramienta a tiempo después de retirar la pieza de trabajo.

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